昨日从中石油大庆炼化公司传来消息，经大连橡胶塑料机械股份有限公司修复的进口30万吨/年大型挤压造粒机组减速箱已平稳运行。进口大型挤压造粒机组老设备核心装置改造工作首次由国内企业承担，标志着我国在大型挤压造粒机组生产及改造上全面实现国产化。

减速箱被业界喻为重大技术装备的“心脏”，作为百万吨乙烯工程三大动力设备之一的大型挤压造粒机组，目前我国在其新老设备的核心装置上均已实现“中国造”。

业内专家预计，2020年国内乙烯产量将达到2400万吨，产量净增加1800万吨，加上每年乙烯企业的更新改造，共需要100余台大型挤压造粒机组。业内专家表示，国内企业能够参与到大型挤压造粒机组的生产及老机组改造过程，将至少为国家节约15亿美元资金。

据中石油大庆炼化公司负责人介绍，9月中旬，该公司2005年从日本进口的大型挤压造粒机组核心装置减速箱发生故障。现场指导安装的日方负责人坚持认为，修复重达40余吨的减速箱必须运回日本，中国没有一家公司能够担当此任。运回日本维修则意味着要支付昂贵的加工费和运费，并最少要耗时3个月。

10月1日，大橡塑公司技术人员出现在事故现场，经过对减速箱仔细检定，他们毅然承担起修复任务。此前大橡塑成功制造了国产首台25万吨/年的聚乙烯挤压造粒机组、10万吨/年聚丙烯挤压造粒机组等装置，其独立设计的大型挤压造粒机组核心装置减速箱已经在实际生产中得到验证。在此后一个多月的时间里，大橡塑公司技术人员圆满完成了维修任务，30万吨/年大型挤压造粒机组减速箱再次投运后运行平稳。

据大橡塑公司负责人介绍，2005年前从日本日钢引进的大型挤压造粒机组，因存在减速箱箱体钢性不足、轴承设计不当等问题，国内厂家使用中多有减速箱变形事故发生。如今经过长年运行，当时引进机组的核心装置零部件需要全面更换，但这些零部件如今已经无从购买，仅存的备件进口周期也很长，一旦减速箱出现问题，将会严重影响装置生产。