环保部相继批复了盛虹石化、浙江石化千万吨炼化一体化项目环评报批!

作者:流程君 文章来源:流程工业公众号 点击数:553 发布时间:2017-05-10
环境保护部办公厅4月11日印发了对浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目环境影响报告书的批复。
环保部相继批复了盛虹石化、浙江石化千万吨炼化一体化项目环评报批!

环境保护部办公厅4月11日印发了对浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目环境影响报告书的批复,而就在一天前,盛虹炼化一体化项目环评报批请示也被正式受理,2017将是这些石化大项目纷纷崛起的一年。

项目总体信息

该项目位于浙江省舟山市岱山县西侧舟山绿色石化基地,利用进口原油,建设4000万吨/年炼油、1040万吨/年芳烃、280万吨/年乙烯等主体装置,配套建设储运工程、公辅工程、环保工程和厂外工程。工程分两期建设。

▲一期项目共计2000万吨/年常减压、300万吨/年轻烃回收、300万吨/年焦化、500万吨/年渣油加氢、380万吨/年蜡油加氢裂化、800万吨/年柴油加氢裂化、420万吨/年重油催化裂化、200万吨/年催化汽油加氢、45万吨/年轻汽油醚化、150万吨/年航煤精制、320万吨/年石脑油加氢、800万吨/年连续重整、520万吨/年芳烃、90万吨/年气体分馏、18万吨/年MTBE、45万吨/年烷基化等22套炼油装置,化工区包括140万吨/年乙烯、60万吨/年丙烷脱氢、45万吨/年FDPE等15套化工装置。一期炼油化工项目占地837.76h㎡,在项目申请报告经国家核准后48个月内建成投产。

▲二期项目炼油、芳烃和乙烯等核心装置规模与一期相同,包括22套炼油装置和12套化工装置。


项目的炼油部分采用“常减压蒸馏+延迟焦化+渣油加氢脱硫/重油催化裂化+蜡油加氢裂化+柴油加氢裂化+连续重整/芳烃联合装置”的核心总工艺流程。乙烯原料全部来自炼油装置,重点发展乙烯和丙烯下游产业链。

配套建设的储运工程主要包括炼油罐区(其中一期139座,二期132座)、液体化工品罐区(其中一期86座,二期58座)、固体原料及产品包装和储运设施等。公辅工程主要包括循环水场(一期7座,二期6座)、给水系统、废水装置内预处理及排水系统、空分装置、空压站、火炬系统、中央化验室等。环保工程主要包括罐区油气回收设施,工艺废气处理设施,乙烯废碱液处理设施,固体废物焚烧设施,危险废物暂存库,事故水池等。厂外工程主要包括厂外公路、供电线路、供水管线和污水排放管线等。

项目产品主要有国Ⅵ汽油、航煤、国Ⅵ柴油、苯、对二甲苯、硫磺、一乙二醇、高密度聚乙烯、均聚聚丙烯、聚碳酸酯苯乙烯、丙烯腈等。

环保目标及措施

该项目选址较敏感,建设规模、资源能源消耗量、原油及危险化学品海洋运输量和挥发性有机物(VOCs)等污染物排放量大,存在直接或间接污染舟山海域及环境敏感保护目标的生态环境风险。因此,该项目必须严格落实各项生态环境保护措施,采取最严格的环境风险防范措施、环境管理制度、环境监控和应急措施。

同时,为确保项目建成投产后舟山市区域大气环境质量保持达标并持续改善,浙江省人民政府、舟山市人民政府制定了舟山绿色石化基地建设项目区域大气污染物削减方案,通过舟山及周边地区进一步加大二氧化硫、氮氧化物、VOCs、烟粉尘等大气污染物减排力度,腾出环境容量,优化环境资源配置。

(一)在设计、建设和运行中,按照“国际一流、绿色生态、安全高效”的目标定位和循环经济、清洁生产的理念,结合石化基地围填海工程海洋环境影响评价结论,进一步优化调整厂区选址和平面布置,优化工艺路线和设计方案,选用高质量装备和原材料,优化调整能源结构,提高化工产品和燃料油品质量,强化各装置节能降耗措施,减少污染物的产生量和排放量。

(二)严格落实各项大气污染防治措施。根据各类工艺废气污染物的性质分别采用洗涤、焚烧、过滤、回收利用等处理方式,处理设施的处理能力、效率应满足需要,排气筒高度须符合国家有关要求,确保各种大气污染物排放满足国家和地方有关标准要求。

▲各装置加热炉、裂解炉、转化炉燃用脱硫干气与合成气,分别采用低氮燃烧、SCR脱硝等工艺,各项污染物分别满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)相应特别排放限值并进一步降低氮氧化物浓度后排放。

▲硫磺回收装置采用“二级Claus+SCOT加氢还原吸收+尾气焚烧+钠法脱硫”工艺处理脱硫脱醇装置酸性气,废气满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)相应特别排放限值后高空排放。

▲全厂建立密闭生产和储运体系,含尘废气采用高效除尘技术处理。强化延迟焦化装置的设计和运行管理,采用全密闭设计,确保实现智能在线清焦、密闭除焦、固体和气体全密闭处理。焦池、焦炭塔废气收集后经水洗、稀碱液吸收、除臭后,送延迟焦化装置加热炉焚烧处理。重油催化裂化装置再生烟气采取脱硫脱硝措施。连续重整装置催化剂再生废气采用高效氯吸收技术脱氯,并进一步降低非甲烷总烃和氯气浓度。烷基化装置废酸再生吸收塔尾气采用湿式除雾器去除酸雾和固体微粒。丙烷脱氢装置催化剂再生烟气采用碱洗工艺去除硫化氢、氯化氢等酸性物质。MMA装置尾气送焚烧炉热力焚烧处理。乙烯废碱氧化尾气返回裂解炉处理。苯酚/丙酮装置、聚碳酸酯装置、乙烯-醋酸乙烯共聚物/低密度聚乙烯装置、丙烯腈装置工艺废气送装置内焚烧炉或热氧化炉处理。上述工艺废气经处理后,满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570 -2015)特别排放限值、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)特别排放限值、《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)特别排放限值、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)和《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)等相关标准要求后排放。

▲强化VOCs、恶臭和有毒有害气体污染管控措施,有效控制无组织排放。建立泄漏检测与修复制度,定期监测设备、设施动静密封点。严格控制有机液体储存与调和挥发损失逸散的VOCs,罐区设置油气回收和废气处理设施,分别采用低温柴油吸收、冷凝、膜法、活性炭吸附、催化氧化等工艺处理,分别满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)特别排放限值、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)特别排放限值后排放。严格控制废水集输、储存及处理过程中VOCs逸散,厂内废水集输、储存、预处理设施采取加盖密闭和废气处理措施,废气满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)后排放。强化酸性水罐、焦化装置冷焦水罐及切焦水罐等的VOCs治理措施。

▲厂界颗粒物、氯化氢、苯并(a)芘、苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、氨、硫化氢、苯乙烯、甲硫醇、甲硫醚、二甲二硫和甲醇等污染物浓度应满足《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)、《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)的厂界无组织排放标准。

项目二氧化硫、氮氧化物、VOCs、烟粉尘排放总量分别不超过2360吨/年、4951吨/年、6195吨/年、1232吨/年。

(三)强化各项环境风险防范措施,有效防范环境风险。加强石油化工物料、危险品储运和使用管理,按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统,以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。按规范设置可燃气体、有毒气体检测报警系统和在线分析系统。配备足够的应急发电设施,确保紧急情况下应急设备可有效使用。事故状态下,各装置工艺废气送火炬系统处理。炼油区火炬系统设置可燃气体回收系统。

设置装置区围堰、储罐区防火堤,装置区初期雨水池,以及末端事故水池在内的三级防控措施,并确保事故水可自流进入事故池。优化事故水收集输送途径,严格雨污管道建设管理,实施雨污分流,防止事故水污染雨水系统。极端事故情况下,依托石化基地人工河道拦截厂区事故水,同时关闭雨水排海口,拦截的事故水送石化基地污水处理厂妥善处理。公司应采取各种措施确保任何情况下事故水不外排入海。

完善突发环境事件应急预案和受影响区域内人口应急疏散方案,配备足够的应急队伍、设备和物资,建立项目与周边村庄、社区的环境风险监控预警机制,制定环境应急监测方案。按照“分类管理,分级响应,区域联动”的原则与石化基地、宁波-舟山海域的应急预案相衔接,定期开展突发环境事件应急演练。一旦发生突发环境事件,立即启动应急预案,采取有效措施减少对大气、海洋环境的污染。

(四)切实落实地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013)的要求,对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。加强防渗设施的日常维护,对出现损害的防渗设施应及时修复和加固,确保防渗设施牢固安全。加强隐蔽工程泄漏检测,一旦发现泄漏,应立即采取补救措施,防止污染地下水和土壤。

建立完善的地下水监测制度。根据重点污染防治区平面布置、地下水流向和环境保护目标,合理设置地下水监测井和应急井,严格落实地下水监测计划。一旦出现地下水污染,立即启动应急预案和应急措施,减少对水体和土壤的不利环境影响。

(五)严格落实各项水污染防治措施。根据“雨污分流、清污分流、分质处理、一水多用”的原则建设给排水系统。项目闭式循环冷却水系统和空分空压系统以海水为水源,其他工业用水取自石化基地动力中心脱盐水和海水淡化水。进一步提高水的回用率,减少新鲜水用量和废水产生量。进一步优化污水处理系统设计,提高厂内污水预处理效率。

项目产生的含油污水、低含盐废水等经厂内含油污水、含盐污水预处理设施预处理后全部依托石化基地污水处理厂处理,产水返回项目循环水系统作为补充水。含油污水、含盐污水预处理设施均分两期建设,均采用“隔油+多级气浮+多级生化”工艺,处理后各类污染物浓度满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)、《石油化学工业污染物排放标准》(GB31571-2015)及《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)特别排放限值的间接排放标准后,排入石化基地污水处理厂的含盐废水处理系统。

炼油双脱联合装置、乙烯装置和丙烷脱氢装置的废碱液,采用湿式氧化工艺处理后,经依托的石化基地污水处理厂高含盐污水处理系统处理达标后深海排放。催化再生烟气处理系统的脱硫脱硝废水采用“混凝沉淀+空气氧化+重结晶脱盐”工艺预处理,结晶塔含盐废水与硫磺回收装置废液,经依托的石化基地污水处理厂高含盐污水处理系统处理达标后深海排放。

各装置区循环水系统排污水、除盐水系统排水等清净废水,依托石化基地污水处理厂的清净废水处理系统处理。厂区内非污染雨水经收集后送该项目含油污水处理系统处理。项目不得另设其他任何外排水途径。项目化学需氧量、氨氮排放总量不得超过291吨/年、30吨/年。

(六)提高管理和运营水平,加大管理、操作人员培训力度,加强非正常工况的环境保护工作。从环保角度制定完善的检修和维修操作规程,进一步降低开停车等非正常工况发生频次及污染物排放量,强化火炬系统设计和运营管理,严禁长时间非正常工况超标排放污染物。结合特殊气象条件预警,制定和实施环境应急方案,必要时采取降低主体工程装置生产负荷等应急措施。

(七)严格落实固体废物污染防治措施。根据国家和地方的有关规定,按照“减量化、资源化、无害化”原则,对固体废物进行分类收集、处理和处置,并确保不造成二次污染。

危险废物中废催化剂由生产厂家回收,油品储运罐底泥等送延迟焦化装置利用,双脱装置、乙烯装置、丙烷脱氢装置产生的废碱液和碱渣在乙烯装置区内的废碱液处理设施处理,聚碳酸酯装置重组分及废液、丙烯腈蒸发残液、MMA蒸馏塔残液及回收塔重组分等分别送装置区内焚烧处理,环氧乙烷/乙二醇装置闪蒸器底液、苯酚/丙酮装置重组分焦油、双酚A装置废液、厂内废水预处理污泥、各装置区废树脂等危险废物送石化基地固体废物处置中心分别采用焚烧、填埋等方式安全处置。严格执行危险废物转移联单制度,强化危险废物运输的环境保护措施,有效避免发生突发环境事件。按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001)建设和管理危险废物暂存库。

煤焦制气灰渣、化工装置区废粒料等一般固体废物,优先综合利用,无法利用的送石化基地固体废物处置中心安全处置。加强灰渣的储运管理,防止灰渣渗滤水污染环境。

(八)落实声环境保护措施。优化高噪声设备布局,优先选用低噪声设备,采取消声、隔声、减振等降噪措施,确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准。

(九)严格项目特征污染物排放管控,建立包括有组织和无组织排放的环境监测体系,并应覆盖非甲烷总烃、VOCs、苯、甲苯、二甲苯等特征污染物。按照《国家重点监控企业自行监测及信息公开办法(试行)》《固定源废气监测技术规范》(HJ/T397-2007)、《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及其他有关标准、规定和要求,完善环境监测计划,建立污染源监测台账制度,开展长期环境监测,保存原始监测记录,定期向公众公布污染物排放监测结果。安装污染物排放在线连续监测系统,并与环保部门联网。如出现污染物排放超标情况,应立即查明原因并进一步采取污染物减排措施。

(十)落实公司作出的各项环境保护工作承诺(浙石化〔2016〕103号文件),建立与项目环保工作需求相适应的环境管理团队,完善企业各项环境管理制度,加强环境管理。在项目施工和运营过程中,主动发布企业环境保护信息,并自觉接受社会监督。建立畅通的公众参与渠道,加强宣传与沟通工作,及时解决公众反映的环境问题,满足公众合理的环境保护要求。

(十一)该项目建设必须严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的环境保护“三同时”制度。认真落实施工期环境监理工作,项目开工建设前将环境监理计划报浙江省环境保护厅备案,项目投产前向社会公开工程环境监理报告并报浙江省环境保护厅备案。环境影响报告书经批准后,该项目的性质、规模、地点、生产工艺和环境保护措施发生重大变动,且可能导致环境影响显著变化(特别是不利环境影响加重)的,应当重新报批该项目环境影响报告书。

(十二)在项目发生实际排污行为之前,按照排污许可制度要求将经批准的环境影响评价文件中各项环境保护措施、污染物排放清单及其他有关内容载入排污许可证,有机衔接环境影响评价与排污许可证申领,并按证排污。依照《建设项目环境影响后评价管理办法(试行)》,项目投产后3至5年内开展环境影响后评价,其中排污许可证执行情况应作为环境影响后评价的重要依据。

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