以解决管道低标准隐患引入到系统提升设备管理

文章来源:杜邦 点击数:48 发布时间:2018-03-21
本文通过使用杜邦的先进设备管理理念为多家国内客户辅导的过程中,总结形成了一些良好实践。
以解决管道低标准隐患引入到系统提升设备管理

1、概述

近年来,由于国内化工、石化等行业发展迅速,项目建设阶段和生产运行期间企业老板往往主要关注项目如何尽快投产和保持装置的长周期运行,以追求利润最大化为主要目的,而对项目建设的设备质量和运行期间的设备检维修以及维护保养的重视不够,再加上大部分化工和石化企业具有高温高压、易燃易爆、毒性大、腐蚀性强的特点,因此导致了在运行过程中存在许多事故隐患、泄露风险等诸多问题。在对这些企业进行辅导的过程中,当隐患排查全面开展一段时间后,通过数据统计与分析不难发现隐患数量占比最多的往往是管道类隐患。见下图,以某家企业为例,管道类(也包括阀门)隐患占比近1/4,远高于其它类型。

隐患占比

那么首先为什么会有如此现象呢?主要的危害和风险是什么?其次管道类隐患都有哪些具体的表现形式呢?然后针对这些表现形式和突出的问题,一般又如何帮助客户来系统有效地解决呢?本文通过使用杜邦的先进设备管理理念为多家国内客户辅导的过程中,总结形成了一些良好实践。

2、为什么管道类隐患是最多的?

第一,管道系统包括了大量的容易产生跑、冒、滴、漏的法兰、垫片、螺栓/螺母/垫圈等紧固件、阀门、盲法兰、堵头、管子、软管、膨胀节、视镜、爆破片、安全阀、呼吸阀、阻火器、疏水阀、压力表、测温仪表等,以及易产生其它问题(振动、移位、变形、腐蚀、静电、砂眼等)的支吊架、防腐油漆、保温、静电跨接、焊接接头等,甚至还包括一些附属设施,比如:阴阳极保护装置、蠕胀测点等。可见,包括的管件数量之多,是其它动静设备、仪表、电气、安全环保消防设施等无法相比的。

第二,在设计、采购、制造、安装等质量保证上的环节没有做好,而且往往被企业生产和设备管理人员所忽视,认为这都应该都是供应商的事或者采购部门的事,与我关系不大,或者一些企业存在无权去管的现象和死角,从而导致了在生产运行过程中问题逐渐暴露和频发。

第三,生产企业在日常运行维护保养和维修、大检修工作中存在许多不到位、低标准的问题。

以上三个方面,是导致管道类存在很多隐患的主要原因。这其中,后面两个原因是我们需要重点关注和加以解决的,以实现由管道低标准改善后达到管道标准化、规范化的管理水平。

3、管道类隐患的主要危害和风险是什么?

通过采取5X5风险评估矩阵(其中横坐标为发生可能性F、纵坐标为后果严重程度C)进行风险等级的划分,不难发现管道类风险还是存在相当比例的二级以上(其中一级为最严重,五级为最不严重)的,以某客户的数据为例(见下图),一级和二级占总数的比例为19%,近1/5,再加上数量又多。

分布图

在与客户充分交流、分析后,得出风险较大的隐患主要包括以下一些典型的问题:密封面泄漏、管线焊缝有砂眼或裂纹、带压系统的螺栓松动或缺失或螺栓未露出螺牙、膨胀节变形、软管扭曲或破损或振动偏大等、静电跨接松动或缺失、支吊架未规范安装或移位或松动、管线和焊缝腐蚀严重、非金属管线泄漏或变形破损、易燃易爆介质排放阀门内漏,等等。从而,导致工艺设备事故频发,甚至时而有人员伤亡事故出现,对人员、安全生产和非计划停产造成很大的负面影响和损失。并且,近几年随着国家对此类企业安全事故的监管越来越严格,处罚力度明显加大,对企业来说面临非常大的压力和挑战,必须尽快改变现状,尽快提高安全业绩,尽快降低事故的发生,尤其需要控制重大事故的出现。

4、管道类隐患都有哪些具体的表现形式?

管道类隐患既然如此之多,我们就有必要进行分析与归类,研究一下具体都有哪些表现形式。在与客户的生产、设备管理人员充分讨论分析之后,总结了主要来自三个大方面:安装期间遗留的、日常维修和维护保养不到位和操作人员操作不当产生的。

主要问题分类

那么,这三大类具体的问题又是哪些呢?与客户进一步作了沟通交流,充分考虑客户历史故障记录,梳理出以下主要方面。

历史故障记录

5、如何帮助客户来系统有效地解决?

在解决这些管道低标准问题上,客户自己往往是头痛医头、脚痛医脚,多年下来发现仍旧有很多管道类隐患存在,并没有降低,有的甚至还越来越多。鉴于此,我们与客户进行深入沟通、讨论、分析,借助杜邦的分析方法与工具,进行了全面系统性的分析,总结出了如何来系统有效地改善和解决这些突出的问题。

首先,根据现场发现的主要问题,结合过往故障维修记录,组织相关人员进行深入分析,分类研究,找出其中的规律。并且对于突出的、经常发生的问题,进行根本原因分析,最终针对系统原因落实到人,逐一解决。

其次,学习相关的标准规范,提高员工的发现隐患、问题的能力。对于设备管理基础较弱的和管道标准规范了解不多的客户,我们组织由技术部门的工程师或者设备科的设备管理工程师来编写培训课件,这样有两大益处:一是调动自己员工的积极性,这也是展示他们、锻炼他们的一个很好的机会,通过策划的活动进行了正向激励。二是更有针对性,因为自身更为了解现场实际的现状和问题,以教会一线员工如何发现隐患为目的来有针对性地编写培训材料和提供标准规范要求的指导。

接着,系统地建立和补充完善管道类隐患排查参考手册。这个工作在第一阶段辅导全面隐患排查时已经积累了一定量的管道类隐患排查手册内容,然后去进一步补充、完善就变得容易很多,而且一般在两个不同的阶段快速进行:一是结合编写培训课件现场采集典型问题的图片时进行;二是在执行现场系统排查阶段进行分工补充。当然在此之前,最好由专门负责管道低标准排查手册的人员先进行系统梳理,根据分类搭好需要补充、完善的框架,这样就会很清楚地知道手册中还缺哪些类型的问题,然后再安排组织人员分工采集图片时就更有目的性、效果和效率。

然后,组织全员、全面系统地管道低标准排查。这个阶段应该说是最关键的,也是最见效果的,组织的好、排查的认真将直接决定排查发现隐患的质量和数量,所以,需要重点关注。在正式开展现场排查之前,需要做好充分地准备和必要的活动策划(可以更好地调动员工的积极性和参与度),充分地准备主要包括根据优先等级划分(在时间和精力有限的情况下,可以先针对关键工艺、风险较大的区域作为第一阶段开展)做好任务分工明确、必要的图纸(P&ID图或者管道单线图)检查表和必要的检查工具等。使用P&ID检查或者管道单线图有两个主要优点:第一,核对找出现场管线与P&ID图上不一致的地方,这一点对于绝大部分国内客户来说都普遍存在这个问题,就是现场进行了一些技术改造,但对应的P&ID图没有去及时、定期更新。第二,可以提高现场检查的彻底性和效率,并能够在图纸上及时准确地做好发现项的标记,并在检查表中填写完整有关的信息。只有这样,才能做到不留死角、地毯式的排查,做到不放过任何一个将来可能造成严重后果的隐患。

同时,顾问根据客户的实际现状和存在的突出问题,进行分析、归类专项辅导,并与PSM的相关要素进行衔接。做到以点带面,系统梳理与辅导,逐渐引申到系统的PSM的相关要素上来,尤其是很自然地就过渡到对质量保证、机械完整性(MIQA)的要素辅导上来,并与我们的大部分客户合作制定的三年整体推进计划进行了有机的结合在一起,形成一个清晰的短期(半年到一年)和长期(三年或以上)的推进路线图(从起初的风险管控、夯实基础到持续改进与执行、深化变革再到构建长效机制等)。

管道低标准

如上图所示,就是对辅导的某一客户量身制作的,管道低标准→分类的主要问题→对策及辅导要点→与PSM相关的要素(以MIQA为主),然后在根据客户的实际需求和愿望,共同形成一个辅导计划或者说推进路线图。其中一小部分将由其它PSM或ESM的顾问进行分工协助辅导、齐头并进,既系统地把与管道低标准问题进行整改、改善,又自然过渡到设备全生命周期的系统管理与体系构建辅导上来,既有“点”上的辅导(比如:扭矩扳手使用与扭矩值、定点测厚、非金属材料的培训等),也有由此引发的其它专项隐患排查或专项辅导,比如:防静电、支吊架、软管等的专项隐患排查和专项辅导(见下图)。

MIQA

当然,在此辅导过程中也会把除了管道类问题涵盖在内之外,也会举一反三地触发、带动对动静设备、仪表、电气等各类设备、设施管理的提升。

如此下来,就对整个设备管理有了全面而又系统地推进与改善,既帮助客户解决了现场潜在的事故隐患,降低了风险,教会了专项推进思路,学会了工具与方法,提升了员工的能力,又帮助客户构建了适合客户的设备全生命周期管理体系。这种推进方法易与客户达成共识和产生方向一致的凝聚力、推动力,推进效果和成果都较为明显。

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