节能减排经验分享

作者:本网编辑 文章来源:《流程工业》(化工) 发布时间:2010-07-05

先进的节能工艺技术需要科学的使用方法,行业内哪家企业节能效益最好?他们采取了哪些技术和措施?有哪些先进的管理方法?如果你也有同样的困惑,那么在本文中您可以找到答案。


茂名石化节能改造大受益

2008年,茂名石化万元产值综合能耗为0.675t标煤,处于国内先进水平。炼油综合能耗为56.29千克标油/吨,炼油吨油耗水量0.548吨/吨,化工单位产品能耗为307.92千克标油/吨,同比下降6.46千克标油/吨,公司工业取水量3049.7万t,同比减少432万t。

能够取得如此成绩,源于2008年茂名石化的一系列节能改造。

茂名石化斥资8000万元对1号焦化装置吸收稳定系统进行技术改造,装置于1月10日成功投用,预计每年可增创1亿多元的效益。该系统具有能耗低、自动化程度高、运行平稳等特点,采用传统的吸收—再吸收—解吸—稳定工艺技术流程,有效脱除了焦化富气中的硫化氢,使碳3、碳4、碳5组分绝大部分被吸收到汽油中,使原来混入瓦斯中的干气和液态烃被有效分离出来,装置液态烃每小时增加5~6t,不仅让企业获得了良好的经济效益,而且有效地减少了“三废”的排放。

茂名石化科学实用的汽提塔蒸汽用量“崔氏操作法”自2008年应用以来,经现场数据对比,加氢精制车间2座汽提塔每小时节约蒸汽1.9t,每月节约蒸汽1000t以上。

2008年,茂名石化对两套100万吨/年焦化装置进行改造后,新鲜水用量由原来每月6万多吨降低到700多吨,其中100万吨/年1号焦化装置2008年6月份的新鲜水用量更是仅为1t。目前,两套焦化装置月减少水费支出近10万元。


神马集团全卤制碱节能增效

神马集团氯碱公司在国内同行业中率先实现全卤制碱,烧碱系统废水实现零排放。据统计,实施全卤制碱使神马氯碱公司烧碱吨成本降低300多元,节能减排效益巨大,为神马循环经济增添了浓墨重彩的一笔。

神马氯碱公司自建厂以来,采用的是外购固体盐、人工投盐进行溶解的传统制碱模式,不但增加了采购、运输和人工费用,而且容易堵塞设备和管道,影响系统的稳定运行。生产过程中产生的废水还需进行排放处理,造成了一定的资源浪费。

为实施发展循环经济、建设资源节约型和环境友好型企业的发展理念,在神马集团统一部署协调下,氯碱公司和盐业公司抽调技术精英组成了全卤制碱联合攻关小组。在缺少技术资料和无生产工艺流程可供参考的情况下,他们相互配合协作,穿梭往返于双方公司间,在生产现场反复调整、分析工艺参数,确保检测准确性和连续性,最终确定工艺设备改造方案和制碱所需卤水最佳配比浓度,于2008年5月中旬至8月底进行了三个多月的全卤制碱试运行。

试运行以来,两家公司生产系统运行平稳,氯碱公司停运了制碱过程中的化盐工序,节约了蒸汽和水资源,减少了人力成本,还使淡盐水及生产系统中的废水通过管道重新返回盐业公司,注入地下盐矿进行再次饱和、循环利用,节省了废水排放处理费用。同时,盐业公司管道卤水结晶堵井现象得到有效控制,增加了卤水供给量,生产效率和经济效益得到同步提升。


扬子石化凝汽闭式回收实现热力系统零排放

扬子石油化工股份有限公司炼油厂年加工原油达800万t,是一座大型炼油化工型企业。全厂用汽共产360t/h凝结水,其中约1/3开式回用,厂内透平、低温汽、定连排乏汽、除氧器等多处直排蒸汽,为了充分回收利用这部分热能和凝结水,决定对全厂凝汽系统进行节能节水改造。

扬子凝汽闭式回用技改工程,新增15台主设备和4台原设备(大气式高位除氧器)改造,其中凝结水回收器10台,低位热力除氧器1台,锅炉定连排热能回收器2台,疏水闪蒸装置2台。

工程目标:炼油厂内产生的凝结水和排放的乏汽,凡有回收价值者全部密闭回收。

工程投资:凝汽闭式回用技改工程投资548万元。

节能节水量:130~180℃高温凝水闭式回收量160t/h,年凝结水量126万t;90~250℃高低温乏汽闭式回收量16.6t/h,年节蒸汽量13.3万t。

节能效益:闭式高温凝水单价20元/吨,开式凝水回收价值为10元/吨,蒸汽价值为80元/吨,技改工程节能效益为1800万元/年。

工程投资回收期:预计4个月,实际548÷1800=0.31年。

应用情况:2006年6月底大部分设备及管道安装结束,凡安装结束即投入正常运行,化验分析高温凝结水水质好,无氧腐蚀,水质不酸化。

凝汽闭式回用技改工程在扬子石化股份有限公司炼油厂成功实施,创造了一个“热力系统零排放”的小区,每年为国家节约3万t标准煤的能源资源和百万吨水资源,减少7万多吨温室气体排放,减少500多吨酸雨气体,更为业主带来丰厚的收益——近3倍于投资额的节能经济效益。


宝塔石化重油催化裂化节能新工艺

在宁夏宝塔石化集团60万吨/年重油催化裂化新工艺研发项目中,应用了催化剂自循环、催化剂接力等多项新技术,另有13项技术也在提高收率、节能、环保等方面实现了新突破。大量新技术的应用使该装置年节电6040万kWh、节煤4万t以上,能耗、收率等指标在全国同类装置中居于领先地位。

宝塔石化60万吨/年重催工程是该公司规模化生产的关键性工程,总投资3.8亿元。该项目首先选用了烟气能量回收系统、双提升管、大功率软启动、不可凝可燃性气体回收等多项新技术,使系统能量实现充分回收再利用,既解决了排放气对大气环境的污染,也减少了燃油的消耗量。该项目还充分利用装置产生的余热降低能耗,此举每年可节省电费约600多万元。

为了提高产品的油气含量,设计人员通过采用新型实用技术,增加一套汽油提升管和配套的自循环管接力管系统,使产品中油气含量由15%提高到25%,且气体丙烯含量增加,为气分装置提供了原料。该项目还通过以烟气带动烟气轮机给轴流主风机提供70%能量,为负荷变化较频繁的电机配置了18台变频调节器等举措,年节约电费2000余万元。

此外,该项目还应用了国内先进的SFCC多产液化气和高辛烷值汽油新工艺,引进了沈鼓集团研制的国内首台MA100型轴流风机,并实现了单机试运、水联运、装置投产的一次成功和产品质量一次分析合格。


大庆炼化减压塔技改降能耗

大庆炼化2008年对350万t级常减压装置减压塔进行了技术改造,不仅解决了生产难题,而且年可节约蒸汽1.28万t,降低费用160万元。

改造前,进入减压塔的汽提蒸汽分布不均匀,影响减压塔提馏段的分馏效果,降低了塔板效率。而且,提馏段浮阀塔盘一部分易被蒸汽吹翻,影响了油品分离,对塔顶真空度、减压产品收率和质量影响较大,影响塔板的使用寿命。为此,他们对减压塔实施改造,安装蒸汽分布器。分布器投用后,汽提蒸汽量分布均匀,提高了分离效果,改善了操作条件,润滑油基础油的收率提高了2%,为后续装置提供了更加充足的原料,增加了装置效益。同时,减压塔提馏段每小时可节约蒸汽1.6t,降低成本200元。


洛阳石化节能改造创效2500万元

来自洛阳石化的统计数据显示,该公司炼油综合能耗2008年10月份为65.38千克标油/吨,同比下降2.13个单位;化纤综合能耗为221千克标油/吨,同比下降28.5个单位。通过优化生产和节能改造,该公司2008年下半年预期可创效2500万元。

洛阳石化在2008年的大检修中,对多套装置实施了节能改造。一是进行整体优化,例如低温热改造、芳烃联合装置改造等;二是从工艺上进行优化,如短纤维车间的蒸汽改造;三是从设备上进行优化,比如把聚酯的蒸汽抽真空改成乙二醇抽真空。洛阳石化芳烃装置节能改造后,塔的热负荷降低20%~40%,排烟温度由之前的240℃降到现在的130℃,能耗由检修前的350千克标油/吨产品降到320千克标油/吨产品以下。重整装置“三合一”炉燃料消耗减少15%左右。聚酯抽真空系统改用乙二醇喷射后,每小时可节约4t蒸汽。通过催化烟机的发电和机泵变频器的投用,炼油可实现节电375万kWh。通过改造,PTA发电机发电能力可从3700W左右提高到4100W以上。

#p# 开普化工烧碱装置年节约成本160万元

河南开普化工股份有限公司对其8万吨/年隔膜烧碱装置在节能减排上大力改造革新,目前已达到行业先进水平。

开普公司在电解工段上改进了氯气泵变频器,可年节电14.45万kWh,对二次水进行重复利用,每天节水500~700t;在盐水工段上先后增设了两个洗泥罐及积水池,将盐水、盐泥同时回收,降低了盐耗,年节盐480t;在液氯工段将制冷系统由原来的一次水冷却改用循环水冷却,年节水21.6万t;氯气改为液下泵输送,每天节约1~2t液氯,年可节约547t液氯;蒸发工段加大了冷凝水的洗效作用,吨碱汽耗下降0.1t,年节约蒸汽7000t以上,节约一次水5万t。一系列节能减排措施的实施,每年可为该公司节省成本160万元以上。


大沽化工余热利用年节煤万吨

天津大沽化工股份有限公司开展多项节能减排项目取得良好效果,仅余热利用项目每年可节煤1万多吨,为企业增效600多万元。

为实现企业节能减排目标,大沽化工先后开展多项技术攻关。氧氯化合成和氯乙烯合成余热利用项目,每年就可节约标煤1万多吨;零极距离子膜电解槽和扩张阳极电解槽技术的开发与应用项目,每年节约标煤600多吨。他们还将4分自然循环槽改为零极距离子膜电解槽,吨碱电耗降低180kWh。

此外,该公司还筹建了年回收洗浴水5万t和年回收20万t生活污水的生化水处理装置,这些项目实施后均取得了可观的节水效益。


中海壳牌引进13项节能新技术

中海壳牌石油化工有限公司引进了13项具有国际先进水平的低污染、低能耗专利技术和工艺,并按中国和国际环保标准建设了一系列先进的环保设施,用符合国际惯例的严格的管理体制对工程及生产进行管理,使节能减排的理念在该公司的项目设计、建设以及商业运行的每一个环节都得到了充分考虑和切实的执行。

在乙烯裂解方面,该公司选择了美国SW公司的超选择转化(USC)裂解炉技术和先进回收系统(ARS),具有裂解原料适应性强、裂解炉长周期运转和节能效果显著等突出特点;环氧丙烷生产方面,该公司选择了壳牌乙苯过氧化生产环氧丙烷专利技术,有能耗低、质量高、运转周期长等特点,每年可节水850万t。该公司还是国内为数不多的能够达到火炬“零”排放的企业。他们将火炬气中的碳氢化合物回收用作锅炉燃料,不仅每年节约油料3500t以上,还降低了火炬燃烧对环境的影响。

在减排技术应用方面,该公司在国内率先引进了苯乙烯生产废液浓缩及焚烧装置(日本TSK专利技术),实现了废物处理无害化的承诺;废固处理焚烧单元让活性污泥、浮选池的污渣、乙烯裂解炉的清焦渣料以及不可回收利用的催化剂固体废物得到了有效处理,需填埋的废固物减少了2700吨/年。

#p# 东明石化加大节能减排治理

2007年,东明石化通过投资2200万元建设的2万方干式气柜装置回收炼厂干气1294.5万方,节约燃料油1.7万t,折标煤2.4万t,产生经济效益7000余万元。投资200万元完成了大型加热炉烟气氧含量在线监测和吹灰系统改造,加强常减压、焦化、加制氢、芳构化等装置加热炉的管理和“三门一板”的调节,搞好加热炉燃烧先进控制,加热炉的热效率达到国内先进水平。投资50万元对余热锅炉进行改造,排烟温度由280℃降至200℃以下,每小时多发中压蒸汽3t,全年节能3017t标煤。投资260万元,对催化与气分装置之间的低温热回收利用进行技改,气分装置单耗由改造前的93.3kg标油/吨下降为64.4kg标油/吨,每年节能可折标煤7323t。2008年,投资400万元,采用陶瓷膜过滤与纤维膜吸附技术建成了凝结水处理装置,脱除蒸汽凝结水中的微量油和铁后作为高温软化水回用,每年节约软化水50万t,回收热能1.26亿兆焦,折标煤5464t。目前,东明石化新建装置全部采用YBSn型节能电机,并对负荷变化较大的原有电机实施变频改造,办公和装置照明全部采用节能灯具,大大降低了电耗。


福佳大化治“废”节“费”

福佳大化大型联合芳烃项目在设计建造过程中严格执行国家和行业规范,在废物治理、能源节约两方面大做文章,实现了企业发展与节能环保的双赢。

该项目将产生的含硫污水回收,经汽提后制成硫黄再利用;含盐、含油废水经厂区预处理后再排入污水处理厂;排水系统设计两套排水管网,同时还专门建设了废水池,防止事故状态时产生的污水冲击。项目产生的废催化剂、废吸附剂由生产厂家回收;废白土、脱氯剂、油泥及污泥,均属于危险废物,全部交由专业弃物处理公司进行填埋处理;船舶垃圾则送交城市垃圾处理场和有资质单位进行处理。

与此同时,该项目装置内物流冷凝、冷却均采用全空冷方案,此方案可减少冷却水用量,每年可以节约用水67.2万t,减少8.4万t含油污水的排放,而水的重复利用率为97.02%,可达到行业先进水平。

项目采用国外最先进的催化剂,以降低反应热负荷;各反应部分采用较低的氢油比,降低燃料消耗;反应器则选用高效塔板,提高分离效率,降低回流比,以达到节能的目的;重整加热炉为纯辐射炉,烟气排放温度高,其整体热效率可达90%以上。


金化集团节能降耗三部曲

甘肃金昌化学工业集团有限公司是以煤化工为基础的大型综合化工企业。近几年来,金化集团公司在节能降耗上进行了积极探索并取得了很好的效果。

金化集团公司在节能降耗方面主要采取了三方面措施,即理念节能、管理节能和科技节能。

理念节能

在理念节能方面,该公司确立了以节能降耗为主题的总体目标,在实际生产中,已形成了全体员工及家属“节约一滴水、一度电、一张纸”的节俭意识。同时,以公司各部室为责任单位,对公司的生产、生活节能降耗的落实形成了监督检查的管理网络。

管理节能

在管理节能方面,公司先后成立了能源管理委员会、节能办公室、能源管理办公室。目前,能源管理办公室作为公司的调度指挥中心的部门,已切实担负起了全公司能耗监测、节能督察、节能降耗优化工艺操作指导与调整、能耗统计、能源计量器具管理、公司能耗现状分析、节能技改项目规划与评价、公司中长期节能规划等责任。并且建立起了公司、作业区、班组节能工作网络化管理体系,使能源消费在生产全过程中的控制得到严格监控与考核。在对节能降耗工作的考评方面,公司与各隶属单位签订了节能降耗目标责任书,直接与工资挂钩,考核到每一位员工。公司通过召开每月一次的绩效评审会、每周一次的调度会来公布考核结果,并通过技改会和不定期的消耗分析会、能源规划会、节能项目研讨会等研究企业节能工作的发展方向,检查节能工作的落实情况。

科技节能

在科技节能方面,该公司从5个方面确定了技术改造内容:生产系统能量优化改造;余热余压回收利用改造;积极应用节能新技术、淘汰高耗能装置及设备的改造;积极实施清洁生产改造,从源头上减少原料浪费;积极实施先进的自动化控制系统,提升生产水平,并为提高管理水平创造条件。完成这5个方面的技术改造后,公司装置水平将会有较大提高:合成氨从年产15万t增加到22万t,联碱系统从年产20万t增加到35万t,复合肥从年产20万t增加到100万t,磷铵从年产18万t增加到44万t。

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