受访企业：惠生(南京)清洁能源股份有限公司

5月11日，《流程工业》采访组走进了惠生(南京)清洁能源股份有限公司，惠生能源南京工厂对此次的走访活动给予了大力支持和热情接待，公司总裁刘洪钧及公司总工程师兼商务发展部部长张金勇接受了本刊采访。让我们有机会近距离地认识、了解这家建于长江边的煤化工企业。

PROCESS：惠生公司成立之初，为什么选择在南京化工园区投资建厂?

刘洪钧：南京化工园区2001年成立，我们2003年入园，可以说我们是与园区同步成长的企业。最初为什么选址南京，主要有以下几个原因。1.南京是一个化工底蕴非常深厚的城市，百年前南京就有化工产业的基础，建国后南京建成了很多大型的石化企业，相应的化工领域的教育资源、人力资源和其他的配套都很完善。这些资源能为我们降低很多的成本，而且也符合我们只做专业煤化工生产，而其他配套产业由社会化进行分工的发展思想。2.通过我们与园区及上下游企业接触了解，当时园区规划的产业集群和结构，非常符合我们发展的战略设想。惠生希望做园区基础化工气体原料的供应商，为入园企业提供基础原料，所以这就要求化工园要有较大的容量空间和长远规划，而南京化工园区与这样的规划高度吻合。3.2003年，在我们进行项目选址时，南京化工园公司化运营的管理结构，扁平化的管理模式，使得工作效率很高，这一软环境也是我们选择南京的一个因素。4.区位优势，我们希望我们的产品靠近市场，所以投资目标定在华东和华南地区，经过1年多的区位探索，2003年最终决定选址在南京化工园。

PROCESS：工厂自2007年投产以来发展和运营情况如何?

刘洪钧：我们工厂的定位是为园区的入园企业提供基础气体原料，随着入园企业不断的增多，我们的市场越来越大，工厂也在不断扩建。2007年一期“煤制气”项目投产后， 2007年下半年我们即启动了二期“煤制气”项目的建设，2009年建成投产。2009年到2010年中国煤化工发展到了一个高峰，随着市场需求的增加和技术的发展、成熟，我们于2009年开始筹划三期项目的建设，在这个过程中逐步明确了公司在煤化工方面的两个发展方向，即“煤制气”替代油气资源和“甲醇制烯烃”替代石脑油裂解两条路线。经过2010年一年的筹备，于2011年初签订了技术引进合同，正式启动了三期项目的建设。三期项目于2013年9月建成投产，惠生能源拥有了年产60万t一氧化碳、10万t羰基合成气、5万t氢气的“煤制气”能力，可以向南京化学工业园区其他企业提供一氧化碳、合成气、氢气和甲醇。此外丁辛醇项目的建成，还让惠生能源拥有了年产12.5万t辛醇和12.5万t丁醇以及12万t乙烯的能力。

南京化工园区经过十余年的发展，产业集群基本成型。即使在2008年底至2009年化工行业受到金融危机影响的情况下，我们的开工率仍然保持在90%以上，验证了这样一个专业化分工，产业集群的发展模式的竞争力，也实现了我们最初的期望。

PROCESS：目前工厂生产的产品是否全部供应给园区的企业?

刘洪钧：我们的气体产品百分百地供应给园区内的企业，还有一些液体产品，60%~70%供应给园区内的企业，剩下的供应给长江中下游的企业，整体辐射范围不是很大，这也符合我们最初靠近市场的规划。

PROCESS：我们了解到惠生能源南京工厂的煤化工联合装置采用了比较先进的工艺装置，能否具体介绍一下?

张金勇：总体来说，我们选用的技术都是当时全球领先的技术。2007年建成投产的一期“煤气化”项目我们采用了当时全球范围内最成熟的德士古(现属GE公司)的水煤浆气化技术。工艺中还用到了林德公司的低温甲醇洗工艺和CO深冷分离技术，甲醇采用华东理工大学和天津大学开发的合成和精馏技术，这个技术也是非常成熟的，在国内应用的也很广泛，各项技术指标在国内和国际上处于领先水平。二期项目是一期的扩能项目，采用了相同的技术。三期项目包括两个部分，一是气体的进一步扩产，新增了一台GE水煤浆气化炉，和一台混合技术气化炉，二是建设了一套MTO和丁烯醇装置。其中，混合技术气化炉采用了壳牌和惠生工程公司联合开发的混合气化技术，这是该技术在全球的首台工业化气化炉，也可以说是工业化的实验和示范装置，从去年10月投产至今已经逐步验证了其先进性。甲醇制烯烃装置使用UOP公司的MTO技术和惠生工程公司拥有专利的烯烃分离技术，这是全球首套采用霍尼韦尔UOP公司先进甲醇制烯烃技术的工业化装置。惠生工程公司的烯烃分离技术也是首次用于大规模工业生产，与传统工艺相比，具有产品收率高、能耗低、投资省、操作稳定、运行周期长等优点。丁辛醇装置采用戴维公司和陶氏化学共同拥有的LP OxoSM低压羰基合成丁辛醇技术。

PROCESS：在安全和环保方面，工厂采取了哪些措施和先进的管理方法?

张金勇：作为一家以煤为原料的生产企业，安全和环保的要求很高，因此从项目设计阶段开始我们就非常重视安全和环保，从装置建设到投产运行一直在持续不断的投入，在环保指标方面工厂不仅要达到甚至要超过国家要求。从管理方面来说，工厂实行了全员SHE风险基金制度，从公司领导到员工都有严格分工，保证每一个生产环节都是严格受控的，在公司形成很好的安全环保的文化和氛围。公司还进行了ISO质量、环保和职业健康3个体系的认证，通过了江苏省安全标准化的2级审核，不断地改善SHE的管理绩效。公司SHE管理效果良好， 连续多年被园区评为安全环保先进单位，并连续多年获得南京市和园区的奖励基金。

刘洪钧：在节能减排方面，我们还有几个经验可以分享一下。我们是煤化工行业里第一家引入余热发电技术的企业，利用饱和蒸汽发电的电量可以满足我们一、二期项目所需用电量的55%~60%，余热发电的初期投资成本3年即可回收。在节水方面，工厂三期项目上了中水回用装置。对于地处长江沿岸水资源丰富的工厂而言，我们上中水回用装置的经济代价比较高的，但社会效益却非常好。我们在SHE方面不封闭，走出企业，交流学习其他企业的经验，持续不断改进。每个季度我们会跟产业链上下游的企业针对安全、环保、职业健康等方面的内容进行交流，相互借鉴经验。在园区的协助下，我们还参加了欧盟的资助项目，即让中国的企业走出去，学习参考欧盟企业的经验，同时他们也会派技术专家来现场诊断，给我们的工厂提出建议。

PROCESS：对于未来企业的发展您有哪些目标和规划?

刘洪钧：公司有两条战略发展路线，在园区内是纵向的发展，做产业链的延伸。园区外是横向的发展，在国内其他靠近市场的地区做成功经验的移植和优化。南京工厂将成为我们横向发展煤化工产业的“黄埔军校”，不仅输出人才，同时也将经验和技术移植到其他工厂。

公司简介

惠生(南京)清洁能源股份有限公司成立于2003年9月，注册资本金9亿元人民币，占地面积53.9万m2，分多期完成建设。一期项目于2007年4月9日正式建成投产，日处理煤1700t，年产一氧化碳30万t、甲醇20万t。二期项目于2009年9月投产运行，年产一氧化碳30万t、氢气21000Nm3/h、合成气11000Nm3/h。三期项目于2013年9月投产运行，年产辛醇12.5万t、丁醇12.5万t，副产乙烯12万t，增产氢气5万t/a，羰基合成气10万t/a。

惠生(南京)清洁能源股份有限公司已与美国塞拉尼斯公司、美国空气化工产品公司、扬子石化巴斯夫有限责任公司、特胺菱天(南京)精细化工有限公司、南京蓝星化工新材料有限公司等签订了长期产品互供合同，现已成为南京化工园区最大的工业气体供应商。