为什么炼化一体化是炼油工业未来升级方向?请看镇海炼化的故事

作者:杨上明 文章来源:本文摘自《中国炼油工业应加快转型升级步伐》一文 发布时间:2016-07-08
炼油、乙烯、芳烃作为我国石化产业的主体,对资源依赖性强,占用环境容量大,物料互为供需,装置相互关联,其一体化布局、整体化发展至关重要。本文以中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)为例,总结了国际先进炼化企业的发展模式,并对标我国行业发展实际,指出问题并寻求解决出路。

镇海炼化的先进发展模式经过多年发展,镇海炼化充分发挥地处东南沿海、长三角突出的区位优势和便捷的储运条件,由小到大,由大到强,达到了世界炼化企业的一流水平,现已成为我国石化行业的标杆。在金融危机持续蔓延、全球石化产品市场低迷、企业效益整体下滑的大环境下,作为国内规模最大、盈利能力最强的炼化一体化企业,镇海炼化近年来经济效益连年增长。2013年,该企业实现利润71.3亿元,占中国石化炼化板块利润总额的95%。2014年,在乙烯装置大检修45天,同时面临国际油价自6月中下旬快速震荡下跌而消化高油价的形势,镇海炼化仍实现利润总额34亿元,中国石化其他炼化企业实现的利润总额不到其2/3。究其原因,主要是镇海炼化在生产规模、炼化一体化水平、经营管理和节能环保方面均已步入世界一流炼化企业的行列。

从生产规模看,镇海炼化目前具备年加工原油2300万吨、年产乙烯100万吨、年产芳烃100万吨的规模。国际权威机构评估结果显示,其炼油、石脑油裂解乙烯装置绩效均列全球第一群组,竞争力达到世界一流水平。镇海炼化扩建工程将于2020年左右实施,届时其炼油能力将扩大至3800万吨/年,年产乙烯240万吨、芳烃200万吨,单个企业炼油规模将进入世界前五名,整体炼化一体化规模达到世界级水平,国际竞争能力和市场抗风险能力均将显著增强。

从炼化一体看,2010年乙烯装置建成投产后,镇海炼化真正做到了“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”,显著提高了炼油和化工生产的灵活性,最大限度地实现了原油资源的综合利用。炼化一体化率(化工轻油占原油加工量的比率)已由6%提高到25%,高于全国平均水平15个百分点以上,与世界先进水平相当。仅通过炼化一体化优化,乙烯等基础化工原料对石脑油的依赖度从87%降至45%以下,每年增效约10亿元;实施蒸汽、电、水和氢气等资源优化,每年节约成本超过5.5亿元。

从经营管理看,镇海炼化不断强化内功,实现了精细化管理水平。一是技术装备自动化、智能化水平高,且乙烯装备国产化率达到78%,居同期乙烯工程领先水平,大幅节省了建设投资,同时实现首次开车49个月连续满负荷生产;二是差异化产品策略,突出了乙烯装置副产品丙烯、碳四、碳五等优势,延伸产品链,提高附加值;三是充分借鉴国际“分子管理”理念,实现了整体效益最大化。

从节能环保看,镇海炼化实现了每吨原油加工综合能耗、水耗仅分别为44.64千克标油和0.3吨,居世界领先水平;化学需氧量、二氧化硫等排放指标远低于我国最严格的标准,已达到发达国家同类企业的水平,真正创建了安全无异味工厂。

在近三年国际油价跌宕震荡、石化产品市场低迷的大环境下,镇海炼化走出了一条规模效益好、资源综合利用水平高、环境友好、国际竞争力和市场抗风险能力强的路子,对我国炼化企业乃至石化产业未来发展均具有典型借鉴意义。

正是基于炼化一体化发展理念,镇海炼化在百万吨乙烯工程规划、设计、建设和运营等方面表现卓越,“中国石化镇海炼化公司100万吨/年乙烯工程”获“菲迪克2014年度工程项目优秀奖”。

推进炼化一体化镇海炼化作为我国培育发展的世界一流炼化企业,在坚持基地化布局、一体化发展的同时,狠炼内功,实现精细化管理,积累了成功经验,不仅成为我国炼油工业乃至石化产业发展史上的旗帜和标杆,也为我国炼化企业转型升级探索出了一条路径,更为我国石化产业由大到强指明了发展方向。

炼油是石化产业发展的基础,采取炼油、乙烯、芳烃一体化联合布局,原油加工产品附加值可提高25%。同时,按照炼化一体化模式发展,可在供水、供热、供电、节能、环保及安全等公用工程及辅助设施方面实现共享,节省建设投资10%以上,提高节能减排效果15%左右。发展炼化一体化可实现经济和环境效益最大化,是国内外石化产业发展的趋势,也是我国石化产业“十三五”期间加快转变发展方式的关键。

(国家制定并推行《石化产业规划布局方案》,十三五期间,集聚建设上海漕泾、浙江宁波、广东惠州、福建古雷、大连长兴岛、河北曹妃甸、江苏连云港七大世界级石化基地。了解七大基地,请点击标题:一文梳理中国七大世界级石化基地)

经过十多年的努力,我国石化产业炼化一体化发展取得了一定成效。国家产业政策明确提出的基地化、大型化、一体化、园区化发展要求,推动了我国炼化一体化发展进程。全国相继建成投产了福建炼化、新疆独山子石化、天津石化、镇海炼化、四川石化等以千万吨级炼油、百万吨级乙烯基地联合布局为标志的紧密型一体化企业,加上通过老厂改造扩建,陆续形成了以上海、扬子、茂名、燕山、齐鲁、吉林、抚顺、大庆、武汉石化等千万吨级炼油、百万吨级乙烯为代表的一批一体化企业。

截至2014年底,我国已形成23套炼化一体化(包括炼油、乙烯、芳烃)联合装置,其中14家千万吨级炼油、百万吨级乙烯一体化企业,9家企业实现了炼油、乙烯、芳烃联合生产,全国石化产业炼化一体化率约为10%,整体水平仍然明显偏低,制约了整体石化产业进一步发展,主要表现在以下几个方面。

一是削弱了我国石化产业资源利用总体水平。受炼油行业布局分散和规模化水平较低的制约,我国大部分炼油企业及50%以上炼油能力不具备一体化发展条件。甚至近十年先后建成的大连石化(产能为2050万吨/年)、青岛炼化(产能为1000万吨/年)、广西石化(产能为1200万吨/年)、中化泉州石化(产能为1200万吨/年)等千万吨炼油企业,也未配置化工能力。由于炼化一体化率较低,目前我国炼油、乙烯能耗分别为每吨63千克、641千克标油,分别比世界先进水平高10%、5%,严重削弱了石化产业综合国际竞争能力。

二是影响了乙烯、芳烃产能扩大和有效供给。除成品油、合成纤维基本实现自给外,目前我国主要化工产品供应严重不足,对二甲苯、乙烯当量自给率仅不足50%,高端石化产品自给率约为30%。预计在未来一段时间内,我国主要石化产品需求依然增长较快,若不能提高石化产业炼化一体化率,乙烯、芳烃等化工产品供需矛盾将进一步加剧。

三是区域油品产销不平衡增加了物流成本。东北、西北地区由于国产原油资源较为集中,两个地区炼油能力占全国的29.0%,也是两个调出成品油最多的地区,每年合计调出成品油近5000万吨,增加物流成本100亿元以上。辽宁省炼油能力为7780万吨,位居全国第二,2014年原油加工量为6327万吨,成品油产量、消费量分别为3707万吨、1292万吨,调出成品油约2415万吨。山东省2014年加工原油(含燃料油)7754万吨,成品油产量、消费量分别为4500万吨和2100万吨,调出成品油约2400万吨。正是区域炼化一体化水平较低,油品产销不平衡,致使我国成品油主要流向长期呈现“北油南运、西油东送、东北向西南推进”的局面。

结合《石化产业规划布局方案》实施,未来我国炼化一体化应成为石化行业结构和布局调整的首要任务。应明确规定新建石化项目必须进行炼化一体化配置,严格控制燃料型炼油项目,鼓励现有燃料型炼厂向燃料-化工型炼化企业转型,油品质量改扩建项目也应统筹规划乙烯、芳烃生产能力。充分利用炼油装置产出的重石脑油、轻石脑油和芳烃资源,力求“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”,适当加快乙烯、芳烃发展速度。力争2020年全国炼化一体化率提高到15%,2025达到20%以上。

鉴于国产原油资源增产有限,我国原油对外依存度已接近60%,未来还将进一步扩大进口原油资源,单纯依靠炼油装置所产化工轻油作为原料发展乙烯、芳烃能力,将难以满足我国乙烯、芳烃下游产品的市场需求。在资源来源稳定可靠的前提下,特别是在资源环境条件许可的地区,可统筹规划、适当布点发展以轻烃、凝析油、甲醇为原料制烯烃等乙烯项目;根据自主研发技术成熟程度,适度规划发展甲醇制芳烃项目,作为我国乙烯、芳烃发展新型途径和有益补充,实现原料多元化。

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