对于安全事故,遗忘就是最大的背叛!响水大爆炸一周年回顾

发布时间:2020-03-21
3月21日,响水特别重大爆炸事故发生一周年。

3月17日至18日,江苏省委书记娄勤俭在盐城检查响水“3·21”特别重大爆炸事故后续处置情况和统筹推进疫情防控与经济社会发展情况。


根据官媒报道,响水“3·21”事故发生一年来,危化物料清运、企业装置拆除、污水处理等各项工作进展顺利,安全隐患基本消除。今年1月份,江苏省市场监督管理局更是发布了对江苏响水天嘉宜化工有限公司的行政处罚决定书,吊销其许可证
但是
对于化工人来说
发生如此之大的安全事故
如果我们忘记掉这场事故
则是对生命最大的背叛
2019年3月21日,响水县天嘉宜化工厂发生爆炸,造成了特大事故,造成78人死亡、76人重伤,640人住院治疗,直接经济损失19.86亿元。同时也给化工行业的发展特别中小型化工企业的发展带来了巨大的影响。让本身就“谈化色变”的社会更是厌而远之,不愿意接近。 近半数的化工园区被腰斩,小企业进行安全风险评估,流程改造升级,开展全国性的安全隐患大排查、明查暗访;所到之处,皆是问题,每一轮专家都能指导所有企业进行流程再造。

这次发生事故的江苏天嘉宜化工有限公司于2007年4月成立,占地面积约220亩,现有职工195人,其中各类工程技术人员45人。该公司主要生产化学原料和化学制品,经营范围包括间羟基苯甲酸、苯甲醚等。天嘉宜化工有限公司响水地区负责人张勤岳在事故中受伤并接受救治,相关人员均已被公安机关控制。
调查报告
事故调查组查明,事故的直接原因是天嘉宜公司旧固废库内长期违法贮存的硝化废料持续积热升温导致自燃,燃烧引发爆炸。事故调查组认定,天嘉宜公司无视国家环境保护和安全生产法律法规,刻意瞒报、违法贮存、违法处置硝化废料,安全环保管理混乱,日常检查弄虚作假,固废仓库等工程未批先建。相关环评、安评等中介服务机构严重违法违规,出具虚假失实评价报告。
事故调查组同时认定,江苏省各级应急管理部门履行安全生产综合监管职责不到位,生态环境部门未认真履行危险废物监管职责,工信、市场监管、规划、住建和消防等部门也不同程度存在违规行为。响水县和生态化工园区招商引资安全环保把关不严,对天嘉宜公司长期存在的重大风险隐患视而不见,复产把关流于形式。江苏省、盐城市未认真落实地方党政领导干部安全生产责任制,重大安全风险排查管控不全面、不深入、不扎实。
107名相关人员被问责,其中包括江苏省两名副省长。
44人涉嫌非法储存危险物质罪、重大劳动安全事故罪、污染环境罪、提供虚假文件罪,被公安机关立案侦查并采取刑事强制措施。
15名公职人员因涉嫌严重违纪违法被监察立案调查并采取留置措施。
46名公职人员被严肃问责。
回头看,我们能反思些什么
1.切实落实相关企业安全主体责任。
强化精细化、科学化管理,展开全面自检自查工作,对隐患问题要建立台账、执行五定制度、形成闭环管理。
2.不断改进政府安全监管水平。
深入研究解决危化品安全监管体制机制、执法监管、队伍素质、化工园区监管等方面存在的突出问题,全面加强专业人员培训,尽快适应化工大国发展需要。
3.要加强社会的监督力量。
通过媒体、行业人员、群众的力量,加强对社会关注问题、隐患的跟踪。
4.要健全应急联动机制。
认真总结经验教训,完善工作制度,强化协同配合,扎实做好各类灾害事故应急处置工作。

江苏响水天嘉宜公司“3⋅21”爆炸事故造成了70多人不幸死亡,国家领导人高度关注,甚至联合国秘书长古特雷斯也在联合国官博上发表声明,对这起事故导致大量人员伤亡深感悲伤。

这起事故的原因还在调查中,它会留给我们什么呢?是几十个家庭的悲伤,抑或是若干人锒铛入狱,或者是再来一波安全大检查?如果只是停留在这些层面,我们还会有下一起“响水爆炸”,甚至可能每年或者隔几年就会遇到一次。

有人问中国化工安全的前景如何,可能大部分会说不太乐观,可能每年都会遇到灾难性的大事故。理由是我们的化工产业规模已经是世界第一,但我们国家整体的化工安全管理理念和技术水平还停留在初级阶段,完全杜绝大事故的愿望可以理解,但实际上目前阶段很难做到(过去几年我们发生了好多次大的事故)。

政府包括高层领导人重视安全和抓安全的决心和力度可谓前所未有,似已使出了浑身解数,但为什么这样的灾难性事故没有杜绝呢?

很多人都在寻找答案。

目前化工行业的安全状况和存在的问题不是出在某个点上,而是一个系统性的问题,也是行业长期以来安全管理基础薄弱跟不上快速发展的结果。安全生产本身涉及复杂的管理和技术,它是一门科学,但我们却很容易陷入头痛医头脚痛医脚的窘境。

从这几年国家领导人的批示、不断推出的各种法规以及各级政府官员所面临的压力,政府对生产安全的重视不言而喻,也可谓殚精竭力了。而且,似乎政府的招数都快用尽了,化工行业的安全状况却仍不尽人意(客观地说进步有目共睹!)。

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安全检查不能替代

系统性的安全管理

政府很焦虑,各种安全检查一轮接着一轮,重大活动期间尤甚,但为什么没有预期的效果呢?
试设想一下,政府组织几名专家到工厂走马观花看上一圈就能看出问题,就能开出灵丹妙药吗?我们做专业工作的人都知道,对于化工这样复杂的系统,任凭你经验多少、水平多高,走马观花最多看到一些表面的问题,譬如静电接地没有做好、某处化学品摆放不合适、标志标识缺失、安全距离不够、员工没有佩戴防护用品和消防设施配备不足等等。把全世界最高水平的专家请来,走马观花一遍,结果也大致会是如此。
当专家去一家大型化工企业,当地安监人员每周来工厂检查三、四次,工厂相关的管理人员本职工作都不做了,纯粹在应付检查,可以说是疲于应付。当地安监人员的出发点肯定是好的,担心企业出事故,工作也非常认真和仔细。但零星检查的作用其实是非常有限的,这次发生事故的天嘉宜化工厂,一定也经历过数不清的安全检查。
不是说不要安全检查,必要的安全检查也是监管的环节,但要对安全检查的频次、范围和深度做科学的安排。从政府到机构,我们要明白:安全管理的执行过程必须由企业自身来完成,安全检查和碎片化的隐患查找有一些帮助,但不能替代系统性的安全管理。
此外,围绕化工企业的运营,政府、企业和第三方机构相互关联形成一个紧密的生态系统。 政府是这个系统底层逻辑的确立者(通过法规标准和监管方式决定这个生态系统的基本架构),企业是主体,第三方机构为企业提供支持。第三方机构很多,本文中仅讨论行业协会、工程公司(设计单位)、安评单位,以及开设化工专业课程的高校。
这些第三方机构平时与企业是一种弱关系,一旦建立起业务关联后就立刻成为强关系,所以他们可以发挥重要作用来帮助化工企业预防灾难性事故。

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工程公司(设计单位)

事故预防的安全措施通常包括本质安全、工程措施、行政管理和个人防护。本质安全策略的应用及工程措施的采用主要是在研发和设计阶段完成的。因此,在某种程度上设计决定了一套工艺装置的先天安全基因。

国内工程公司(设计单位)在依据设计规范与标准方面普遍还是比较严格的,但参考标准规范是做设计最基本的要求,我们还可以做得更好。

工程公司(设计单位)的工作成果是工艺装置实现安全的重要物质基础。我们有很多高水平的工程公司,但在安全设计理念和方法上,还有很大的进步空间。

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安评单位

安评单位目前都在经历转型,能否成功转型对于化工行业的整体安全会有很深远的影响。如果转型成功,将来社会上会出现一大批专业的安全咨询机构,对于化工企业而言就是福音。
安评单位里汇集了很多水平很不错的专家,之前埋头做程式化的安评报告,很多专家都没有充分发挥出自身的专业优势。现在推行社会化服务,是激活他们潜能的很好的尝试。
在美国和欧洲有很多大大小小的安全咨询顾问公司,有些虽然规模不大,但在某个特定领域却非常专业。要实现化工行业的安全,我们也需要一大批专业顾问来协助企业。目前国内专业咨询顾问公司还是比较少,安评单位有望成为填补这些空白的重要力量,但转型会非常不易!
影响安评公司转型的一个大问题是长期以来开展安评工作所形成的“超低价策略”。我们很多安评机构已经习惯了低价竞争,这种低价策略是造成此前安评服务质量不尽如人意的重要原因之一。
在安全管理和安全技术服务这个领域,表面上的价廉通常都没有物美,对于企业而言廉价的服务实际上可能是最昂贵的!通过超低价赢得企业的服务合同,在服务上必然打折扣(只能用低薪聘请经验很少的人为企业提供服务);企业虽然节省了些许服务费,但在接受服务期间可能遭受更大损失,一条错误的建议就可能显著增加不必要的投资,甚至因此埋下隐患和导致大事故。为了整个行业的良性发展,必须摒弃低价恶性竞争的策略(长期低价竞争,劣币驱良币,优秀的人才就会离开这个领域,最后化工企业很难找到真正需要的专业服务)。我们应该反对暴利,但合理的利润是确保行业良性发展的必要条件。期待一大批安评单位华丽转身,转型成广大化工企业降低运营风险可以倚仗的伙伴!

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高校

从第一家化工厂诞生那天起,化工安全就存在了。但是,我们很多学习化工专业的人安全知识却比较欠缺,这与我们大学教育这一块的缺失有很大的关系。
化工过程安全在有些国外大学已经是专门的学科了,在国内把它作为一门必修课的学校还很少。化工过程安全很有必要成为化工专业学生的必修课,或者至少应该在本、专科阶段把相关的知识要点融入到课程里,帮助学生建立起基本的正确概念和理念。
有一所知名的英国大学(中国校区)每年邀请工业企业专家协助审查化工专业的课程大纲,把化工行业中与过程安全相关的重要理念和最新实践合理安排在学生的不同学习阶段(从大一年级开始到毕业),帮助他们了解工业界如何对待化工安全(理念)、实现化工装置安全用到哪些主要的知识和方法(知识),以及工业界在应用什么工具、软件和技术标准(技能)。我最近几年都受邀参加了他们的审查会,也抽时间给该校化工专业毕业生做过程安全专题讲座。
现在国内有化工专业的大学也开始重视化工安全相关的教育,但是我们很多的大学老师理论水平高却缺少实际生产经验,很难理论联系实际。如何把工业界的良好实践与大学教育有机结合,值得探讨。最近有大学邀请工业界专家和大学教师一起编撰安全健康环境(EHS)教材,这是非常好的尝试!
此外,这几年安全工程是很火爆的一个专业。因为化工安全的特殊性,如果安全工程专业的设置是面向化工行业,那么不但需要培养学生正确的安全理念、知识和技能,化工相关的工艺和工程知识也必须学习,包括化工原理和物理化学这样的课程。
这些第三方机构是化工企业实现安全的重要伙伴,他们做得好可以帮助化工行业减少灾难性的事故。


企业方向


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国内化工企业确保安全的当务之急

过去这些年,国内化工企业在安全方面的进步有目共睹,但是相当多的企业确实还是在比较高的风险下运行(很多企业是在1-100年出现一起1人死亡事故这样的风险水平下运行,以单个事故情景的风险计),这种风险水平还是太高了。各家企业风险偏高的微观状况最终都会转换成整个行业的宏观状态,所以从整个行业来看,每年出现几起大事故就是在所难免的了(存在必然性)。
企业如何才能搞好安全(预防灾难性的事故)?行业里讨论很多,意见不尽相同,有人主张要从安全文化建设入手,有人认为要建立完善的安全管理体系。个人认为,对于国内很多化工企业,当务之急既不是安全文化的导入,也不是埋头搞管理体系建设,这些工作当然都值得去做,但当务之急是要尽早还清欠账,防住事故。
什么是欠账呢?一方面,我们相当多的企业在工艺装置的设计阶段就没有深入和系统地识别危害和落实安全措施(根据我的观察,只有少数企业的HAZOP分析是合格的,很多都是流于形式,以通过批复为目的),加上在投产后发生了或多或少的变更,今天装置虽然是在运行着,但却是在“带病工作”,是在高风险下运行;另一方面,有些企业已经运行很多年了,设备腐蚀和老化较严重,存在机械设备完整性失效和危险化学品泄漏的风险。
对于大多数国内化工企业,建议从短期和长期两个方面来部署防范事故的工作。短期是及早还清旧账,确保不发生后果严重的事故;长期是建立系统的安全管理机制,实现安全管理的长效和持续进步。
短期内,建议至少做好下面这几件事情:
1. 尽早把可能导致严重事故后果的主要危害辨识出来并落实安全措施。譬如,对于危害大的工艺装置,认认真真开展HAZOP分析,或采用其它类似的危害识别方法,总之得把主要危害都找出来(指那些可能导致危险化学品泄漏、形成火灾或爆炸的危害),然后编制详细的工作计划及时落实危害分析所提出的整改措施(限定时间、责任到人)。企业的工艺技术骨干、生产骨干和维护维修骨干等熟悉工艺过程的人应该积极参与这项工作*【注】,才能真正把它做好,也才有意义。对于规模大的企业,完成这项任务需要的时间比较长,则要抓重点,罐区、槽车装卸、反应过程、分离过程、涉及易燃液体的温度压力较高的工艺单元、高低压界面(防止高压串低压)、可燃粉尘处理系统、化学品贮存以及含有溶剂的污水罐等区域宜优先开展这项工作(参照最近两次事故的教训,危险固体废物贮存也需要补进来)。
注:国内很多中小化工企业,车间或装置的管理人员基本上是三大员:车间主任(工艺)、设备主任和安全主任,这些人整天忙里忙外,这项任务的落实难度就会很大,企业要想办法克服,包括适当调增人员。
2. 在第1条工作的基础上,检查和更新相关的操作规程,并且为一线操作人员提供针对性的培训(重点是工艺系统中有哪些主要危害、是如何控制的,以及应急操作的要求)。
3. 识别出工艺系统中那些特别关键的设备(发生故障可能导致危险化学品严重泄漏的设备或容器),通常占工艺系统总设备数约15%-20%左右。检查它们的现状(实地检查)和查看最近的检验测试记录,如果不合格,及时修复或更换(修复或更换期间也要有适当的安全措施,防止在作业过程中发生事故)。
4. 如果存在涉及可燃粉尘的工艺单元,要评估发生粉尘爆炸的风险。假如短期内难以落实复杂的整改措施,至少应该先落实一些基本的安全措施,譬如确保静电接地完好;清理作业区域存放的粉料(避免在作业现场存放数量较多的粉料);及时清扫(地面上和设备上沉积的粉尘厚度不超过0.8mm,清扫时尽量避免扬尘);集尘器、造粒机这些粉尘爆炸危险性大的设备要设置阻火阀和泄爆板(释放到室外安全的地方)。
5. 管控高危作业的风险,特别是动火作业、开管作业、受限空间内作业和登高作业的许可及作业过程。其中前面两项与过程安全关系密切,后面两项与作业安全相关(也容易造成死亡事故)。我们普遍都比较重视动火作业,但很少有企业实行开管作业许可证制度(开启管道或容器的许可制度,譬如从工艺管道上更换一只阀门的作业就属于开管作业),这个方面需要补强,很多伤亡事故发生在开管作业期间。
做好上面这些工作是最基本的,是为了暂时防住严重的事故。在化工厂运行期间,那些没有消除的危害无时无刻都在与我们赛跑,时不我待!

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建立系统性的安全管理

导致事故的原因主要是管理和技术两个方面,通常管理上的缺陷是很多灾难性事故的根源,技术上的缺陷是造成事故的直接原因。我们在企业里强调安全文化、管理体系和人员培训,这些都是实现安全的手段,它们归根结底体要现在消除危害和控制风险上。长期而言,需要建立系统性的安全管理机制,才能确保工厂总是在可以接受的风险下运行。
灾难性的事故都是可以避免的!做得好的企业,在1-100年间不发生灾难性的事故完全是可期的(在开展过程危害分析时,通常单个事故情景的风险至少控制在10000年一遇)。相反,不认真落实安全措施和消除危害,工艺系统就会在风险不可控的状态下运行,在1-100年间发生事故就有一定的必然性(当然,是发生在第1年、第5年或第25年有一定的偶然性)。
系统性的安全管理有两方面的意义,一是可以帮助我们尽可能彻底地消除或控制主要危害;一是让好的做法一直延续下去并不断完善。它分成两个层次,一是管理制度的建立和推行,一是在管理制度的框架下由胜任的人完成安全技术的应用。下面展开来详细讨论一下。
  1、安全职责错位必须纠正
我们很多企业安全做不好,一个核心症结是安全职责错位,认为安全就是安全部门的职责(不少企业最高管理层也有这样的误解),这种错误的认知导致很多工作难以开展下去,企业搞好安全的愿望自然会落空。
企业执行“管生产必须管安全”,明确直接管理者对安全负责,安全才能管得好。譬如,项目经理是项目执行过程中安全的真正负责人,车间主任是这个车间安全的真正负责人,工艺装置经理是装置安全的真正负责人,维修经理是维修部门(包括维修承包商)的真正安全负责人,维修班长是这个维修班组的真正安全负责人。真正对安全负责的不是企业的安全部门,而是上面这些直接管理者。
企业安全部门的主要职责是制定本企业的安全规章制度、监督这些规章制度的执行落实(执行的主体是前面说的那些人),当然安全部门需要为执行过程提供技术和法规方面的支持。最后面这一条是安全管理部门需要做好的,但在很多中小企业,安全管理部门忙于应付日常琐事,没有时间深入学习和自我提升,因而没有办法承担起专业支撑的职责。在一些规模较大的化工企业,专门配备化工过程安全工程师,正是为了建立起比较强的技术支撑能力,为项目、生产和维护维修等部门提供安全技术专业支持。
安全职责明晰是构建有效的系统安全管理体系的基础。
  2、贯穿工艺装置全生命周期的系统安全管理
工艺装置的生命周期包括研发、立项、设计、建造、运行和拆除。企业的安全管理要贯穿在上述各个阶段,通过管理制度明确各个阶段应该完成的任务,然后扎扎实实地完成这些任务,就可以收到实效!
(1)研发
很多企业有自己的研发部门,就安全而言,在工艺研发阶段重点要做好两方面工作,一是识别化学品的危害(譬如原料、中间产品和产品是否存在异常的毒性和不稳定性),避免选择危害特别大的化学品;一是掌握化学反应的危害,尤其是反应的放热特性。研发阶段如果能尽可能应用本质安全的策略,及早采取某些措施来消除危害,对实际工业生产过程的安全性会有非常正面的帮助。
上面这些都是具体的技术工作,为了确保这些工作的妥善推行,从管理上企业可以建立起研发期间的过程安全评价机制,包括如何筛选化学品和工艺方案、如何评估风险,以及如何将研发阶段所掌握的安全信息移交给后续的设计方和生产方。
(2)设计
就安全而言,设计阶段最重要的工作是开展深入的过程危害分析和落实分析过程中所提出的改进设计的措施。
通常,可以在初步设计阶段运用What-if这样的分析方法开展初步的过程危害分析,然后在详细设计阶段开展详细的过程危害分析。后者至少应该做好两方面的工作:(1)参照带控制点的管道仪表流程图(P&ID图)开展高质量的HAZOP分析,针对其中风险过高的事故情景还有必要开展半量化的保护层分析(LOPA分析),确保每一项潜在的事故情景都有足够的安全措施,把风险降至可以接受的水平;期间,也需要判断是否需要采用安全仪表联锁回路(SIS)及其SIL等级要求(如果需要采用)。(2)完成工厂设施布置风险分析,特别是要在设计中充分考虑人员密集地点(如中控室和行政办公区)的风险,可以利用ALOHA这样的软件(ALOHA是一款免费软件)开展后果分析,确保人员密集区不会在爆炸发生时遭受严重损毁,使得里面的人有逃生的机会。如果这些密集区域过于靠近危险源(以爆炸冲击波压力为衡量标准),需要重新布置,如不能改变位置则需要采取必要的抗爆设计来减轻后果。
设计阶段还可以做更多其它工作,譬如:审查工艺装置的报警和联锁、开展人为因素分析(尽量让布置和设计方便操作和减少操作失误)、完成安全阀等泄压装置的释放能力计算、有火炬的装置对火炬的热辐射进行计算(把受热辐射影响的操作平台移到安全区域)、对涉及毒性物质的区域进行通风计算审查、对涉及可燃粉尘的工艺系统开展粉尘爆炸预防的专项审查,此外,如果附近有其它工厂,还需要了解邻近工厂有哪些设施,发生事故时对本工厂会造成什么影响。
企业应该建立过程危害分析管理要素,明确在设计和运行等阶段为工艺系统开展过程危害分析及复审的具体要求。
以上是一些行业良好的实践做法,在设计阶段还需要满足法规的相关要求,包括完成安全设计专篇等工作,这里就不详细讨论了。
(3)建造
建造阶段除了施工相关的作业安全外,重点是管控好关键设备和管道的制造和施工质量(这项工作是为了确保机械设备完整性),包括制造过程的监制和质量管控(探伤和水压试验等等);此外,仪表自控系统和安全仪表联锁回路等需要完成功能测试。
在建造阶段过渡到生产运营阶段前,开展开车前安全审查,系统地检查以确保工艺系统的建设安装符合设计规格的要求,具备安全开车的条件后才允许开车。企业需要建立开车前安全审查这一管理要素。
在建造期间,如果设计发生变更,还需要对变更部分开展危害分析,防止因此引入新的危害。
原则上,在设计和建造阶段,这些与安全相关的任务是由项目负责人(项目总监或项目经理)全面负责。
(4)运行
这是工厂的日常管理阶段,持续时间长。需要做很多危害识别和风险管控工作,还要建立起持续改进的机制。在运行阶段涉及的元素主要有人、设备和作业活动这几个方面。工厂可以通过执行落实若干安全管理要素(体系)来确保运行的安全性和可持续性运营。无论是把它称作安全标准化体系还是某某安全管理体系,叫做什么名称并不重要,真正重要的是对新产生的危害有管控机制(如变更管理)、消除和控制危害的措施都有人负责落实到位。
我们很多企业都在努力管安全,都很忙,但效率不高,一个很重要的原因是没有抓住重点。在我们目前这个发展阶段,重点的是要防范灾难性的事故(可能导致1人或以上死亡的事故),因此必须抓重点,特别是要把过程安全管理作为核心来抓!
在以往(包括当前),我们还是把安全作为一个整体的概念来对待,在行业里普遍存在用管理作业安全的方式方法来管理过程安全,这样虽然出力不少但很难真正管好过程安全,而过程安全事故的后果却往往较严重(火灾、爆炸或有毒物泄漏)。作业安全的管理强调对人的行为的管控,过程安全则更多地要依靠工程措施来消除危害和降低风险,二者的管理思路和关注对象有很大差别,需要把更多精力放在过程安全管理上,才能彻底消除灾难性事故。
在运行阶段,有一些要素一定要下力气去抓。我们很多企业搞了很多管理要素,却没有把精力都放在那些特别重要的管理环节上,结果事倍功半。对于一些关键要素,如果有制度但执行过程不扎实,就会给事故留下通路。下面我挑选出这些关键的要素来讨论一下:
危害分析。在运行期间的危害分析范围很广泛,既包括过程危害分析及每隔若干年的复审(采用HAZOP分析、What-if分析和LOPA分析等方法),也包括作业安全相关的危害分析(采用作业安全分析JSA/JHA方法),还包括作业区域的通用性危害识别,譬如作业环境中的各种危害,化学品的危害等等。过程危害分析工作非常重要,目的是消除工艺系统中隐藏的危害,走马观花的查看无法识别这些隐藏的危害。相当多的企业都没有真正重视这项工作,有些甚至是纯粹在应付政府的审批要求。如果您是企业负责人,希望从现在开始真正重视这项工作,它胜过千百次在工厂走马观花地巡查。
变更管理。国内企业现在开始重视变更管理了,制药企业因为GMP的关系最早接受和开展这项工作。但在一些企业,变更管理等同于走流程,忘记了我们为什么要开展变更管理,它的初衷不是为了找某个人签字批准,而是要通过这个工作流程避免因为变更引入新的危害,消除危害才是变更管理的核心。在一些企业,变更文件和签字都有,唯独危害分析这个地方几乎没有深入地做工作,这与工厂管理人员和技术人员没有掌握好危害分析的工具方法也有一定的关系(需要安排培训帮助他们掌握危害分析的方法)。企业的变更可能比较多,可以按照风险对它们分级,对于风险高的变更应开展细致的危害分析。
机械完整性。机械设备完整性(包括重要仪表的可靠性)是化工企业实现安全的物质基础。前段时间发生的盛华化工事故就是机械设备完整性失效所引起的事故。我们很多工厂,同等对待所有的设备和仪表,还处在坏了就修的初级管理阶段。要做好这项工作,可以引入基于风险的预防性或预测性管理理念,根据风险程度不同对设备分级管理(不少工厂有设备分级,但基本上是按照设备本身的资产价值来分级,而不是按照设备故障可能带来的风险进行分级),为关键设备做好预防性维护计划并按期落实,这样可以用有限的资源达成确保关键设备完好的目标。机械设备完整性管理是非常重要但挑战性很大的一个管理要素,需要设备、维护维修、技术和生产等多部门协调工作。
操作规程与培训。操作人员和维修人员是确保安全的重要一环。目前不少企业面临劳动力短缺和员工频繁跳槽的问题。解决这个问题的方法有两条,一是完善设计,有更好的容错性,操作失误了还有后续安全措施(工程措施)来避免事故或减轻事故后果,这一条是在过程危害分析期间完成的;另一条是切实做好员工培训。抱怨招工难和员工素质低的声音很多,但这样并不解决问题,这就是当前的现实,企业最应该做的就是安排好培训。有些企业在员工培训方面做得很不错,但较普遍的情形是把员工招来,安全部门讲讲安全的规定,把操作规程发给新员工去看,然后就是到岗位实践中学习了。这样的培训是远远不够的!我们至少应该给予新员工基本的安全培训(作业许可、受限空间和应急反应等方面)和详细的岗位操作规程培训,后者更重要,必须帮助他们掌握操作过程中可能出现的问题及针对性的解决办法。
高危作业风险管理。动火作业导致过很多事故,我们有些企业在签发动火作业许可证的时候甚至不做可燃气体检测(个别企业连可燃气体检测仪都没有),或者负责气体检测的人根本没有接受过足够的培训;此外,我们大部分企业都没有建立开管作业许可证制度,对于能量隔离的重视也显不足。高危作业风险控制的核心是要把可燃气体检测、清洗和隔离这些关键的危害控制措施做到位。
应急反应计划。应急反应不仅是为了解决事故发生时的当前问题(譬如清除刚刚泄漏出来的化学品),更是为了防止事故升级成更糟的局面。要保持对潜在事故情景的高效应急能力,需要有可行的计划、所需的应急物资和胜任的人员(依靠充分的演练来提升应对能力)。我们有些工厂应急计划都有,但是太过笼统了,譬如用一份危险化学品泄漏处置方案来应对工厂的各种泄漏事故,罐区甲苯泄漏和车间液氯钢瓶泄漏,所要采取的应对措施相去甚远,这样的处置方案其实用性值得质疑。比较好的做法是要识别工艺系统中那些可能导致严重后果的可信的事故情景,然后建立针对性的应急处置方案(应急计划的一部分),在这些处置方案的基础上我们就可以掌握工厂有哪些主要的应急情景、需要用到什么工具设备和防护装备(应该放置在哪些地方),也可以据此开展应急演练和应对潜在的事故。
承包商。这里的承包商主要是指给工厂提供生产、维修和施工建造服务的承包商,他们往往承担比较困难或危害较大的任务。承包商作业过程中引发火灾或爆炸等事故,受害的终究是企业。承包商的管理很复杂,贯穿选择承包商、承包商入场、现场作业和离场等环节,对很多企业都是挑战。工厂需要限制承包商进入无关的工艺区域,也可以通过作业许可这个抓手管控承包商的作用活动和危害。
日常运行所涉及的方面很多,上面列出的这些是消除和控制危害应该优先推进落实的管理要素,特别是要研究如何把它们落到实处。
企业还可以通过负面事件(含事故和未遂事故等)的根源分析和开展安全管理内审来及时发现管理上的缺陷,并持续改进。
负面事件根源分析。很多灾难性事故发生前,往往会先发生一些未遂事故,工厂可以鼓励员工报告未遂事故,然后通过分析它们的根源来识别管理上的缺陷并及时弥补,这么做非常有助于预防该缺陷可能导致的其它事故。我们的企业普遍不太重视未遂事故的调查,对于事故的调查也不很彻底,有些甚至是以“四不放过”中的人员惩罚为主要目标,这样一来就很难找出事故的真正原因。另外,管理人员普遍没有接受过根源分析的专业培训,对于事故根源的调查基本上还是采用讨论和头脑风暴等初级分析方法。建议完善事故和隐患的报告及调查制度,并且采用故障树分析这样的工具深挖事故的根源。发动全员报告事故、未遂事故和隐患,也是撬动企业安全文化建设的一根杠杆。
安全管理内审。目前,建立安全管理内审机制的中小化工企业还不多。安全管理内审是系统深入的审查过程,不同于零星的检查,它非常有助于保障按要求执行和落实安全管理制度。建议建立安全管理的内审机制,并且形成内审整改措施的跟踪完成机制。特别是应该基于风险来开展内审,不只是浮在看文件上。
(5)拆除
这个阶段存在比较大的作业安全危害,譬如拆除前需要做好清洗置换、防止一些设备和结构年久腐蚀出现坍塌等等,不在此赘述。
上面这些方面对于确保化工企业安全运行都非常重要。我们有些企业基础比较薄弱,很难一下子完全落实到位,但我们必须及时行动,尽量去做起来,否则若干年后回望,我们的管理水平还是在原地踟蹰不前。
如何做好安全管理工作,很难在一篇微文中讲清楚。我们的企业情形各异,但都有提升的空间,需要脚踏实地的行动,没有行动现场就不会发生变化,危害就还在那里等着我们出错。
响水的化工人,原本应该和大多数人一样正常退休,然后过一段儿孙绕膝的幸福生活,但事故在瞬间折断了他们的人生轨迹。
我们必须痛定思痛做得更好,避免悲剧重演。同时,我们也不必谈事故色变,要树立信心,只要科学治理和措施到位,化工企业的风险完全可以控制好,甚至可以做到在化工厂里工作比普通居家更安全。
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