这是原油催化裂解技术工业化应用的重大突破，标志着中国原油直接制化学品技术取得突破性进展，成为世界上原油催化裂解技术路线领跑者。

▲图为石科院原油催化裂解技术研发团队在工业试验现场

原油催化裂解技术，是原油直接制化学品技术路线之一。该技术可以“跳过”传统炼油的常减压蒸馏和原料精制等过程，直接将原油转化为轻质烯烃和芳烃，大幅增加乙烯、丙烯和轻芳烃等高价值化学品产量，同时显著降低综合能耗和碳排放。

中国石化介绍，试验结果表明，低碳烯烃和轻芳烃总产率提升2倍，高达50%以上，即采用该技术每加工100万吨原油可产出高价值化学品约50万吨。该技术的成功应用对化解中国炼油产能过剩、化学品供应不足矛盾具有重要意义。

该院院长李明丰表示，这一技术为原油制化学品开辟了一条新的途径，预计化学品收率最高可达70%，这意味着每加工100万吨原油可产出高价值化学品约70万吨。未来这一技术将应用于新建化工型炼厂或炼厂现有催化裂化装置的升级改造，保障中国化学品供应链安全、缓解行业供需矛盾、助力企业转型升级。

值得一提的是，近年来我国不断增加原油进口规模，也在为原油催化裂解技术的研发和实施提供了重要的基础保障。据官方披露的数据，2021年一季度，我国共计进口原油1.39亿吨，同比增长9.5%；而在2020年，我国也已进口5.4237亿吨原油，创下历史最高水平。

流程君接下来带大家了解一下原油制化学品技术（COTC）。

原油制化学品技术

原油制化学品技术（COTC）通过省略常减压蒸馏、催化裂化等主要炼油环节，简化流程、降低投资，以最大化生产化学品为目的，多产烯烃、芳烃等化工原料，化学品转化率可达50%~80%。

原油制化学品技术也在不断改进，下一代原油制化学品技术的影响力将更大。

流程君曾报道过沙特阿美正在试图以最佳方式整合目前的精炼工艺，争取每桶石油生产更多的化工产品。这一创新过程包括调整综合炼油综合体的现有成熟技术和工艺，将每桶石油的化学品产量从常规的8%提高到12%，最高达到50%的水平。 2021年1月份，沙特阿美表示正在扩大热催化原油制化学品的技术，以实现石油制化学品的转化率达到70％或更高 。

01以埃克森美孚为代表的原油直接制化学品项目

埃克森美孚开创了原油直接制化学品商业化项目的先河。2014年1月埃克森美孚在新加坡裕廊岛的原油直接蒸汽裂解制烯烃装置投产，可以从原油直接生产100万吨/年乙烯。

埃克森美孚原油直接蒸汽裂解制烯烃技术的最大特点就是省略了常减压蒸馏等炼油装置，使得工艺流程大为简化。其创新点在于，完全绕过常规炼油过程，将原油直接供给蒸汽裂解炉，并在裂解炉对流段和辐射段之间加入一个闪蒸罐。其工艺流程是，原油在对流段预热后进入闪蒸罐，进行气液组分分离，气相进入辐射段，并以通常的方式裂解，闪蒸罐底部收集的重质液相被送至邻近的埃克森美孚炼油厂作为炼油装置原料，或者直接出售。

原油最大化制化学品是在传统炼化工艺的基础上进行优化，以最大化生产化工原料供石化厂使用。该路线通过增加工艺装置，如加氢裂化等，将原油炼制过程中的蜡油、渣油等重质产物转化为轻质产物，同时提高氢碳比。利用现有成熟技术，通过重新配置，原油最大化制化学品使基本石化原料收率大幅提高到40%~50%。

中国民营企业已经开始利用国内外先进炼化工艺技术建设此类原油最大化制化学品工厂，包括恒力石化大连长兴岛项目、浙江石化舟山项目、盛虹连云港项目等。

该项目原油加工能力为2000万吨/年，主要加工来自沙特阿拉伯的中、重质原油或类似品质的原油，炼厂旨在生产石脑油，芳烃联合装置旨在最大化生产PX。

项目一期主体工程主要包括2000万吨/年常减压蒸馏、200万吨/年煤油加氢精制、600万吨/年柴油加氢裂化、760万吨/年蜡油加氢裂化、640万吨/年渣油加氢裂化、135万吨/年溶剂脱沥青等；产品包括450万吨/年PX、100万吨/年纯苯、150万吨/年乙烯，年产超过900万吨基本石化原料，收率约为46%。

2018年底，常减压装置投料开车，2019年5月炼油项目全面投产，2020年1月乙烯项目投料试车。

该项目分三期实施。其中，一期和二期完全建成后原油加工能力为4000万吨/年，主要产品为800万吨/年PX、200万吨/年纯苯、280万吨/年乙烯、60万吨/年丙烷脱氢。

项目一期主体工程主要包括2000万吨/年常减压蒸馏、300万吨/年轻烃回收、300万吨/年延迟焦化、500万吨/年渣油加氢脱硫、380万吨/年蜡油加氢裂化、800万吨/年柴油加氢裂化、420万吨/年重油催化裂化、200万吨/年催化汽油加氢等，年产约900万吨石化产品，基本石化原料收率约为45％。

一期项目2019年5月，常减压装置投入运行，2019年底全面投产。二期已于2020年3月开工建设，预计2022年建成投产。