2011年，随着新的硫酸工业污染物排放标准的颁布实施，我国硫酸行业加快了技术创新的步伐，通过引进国外技术，以及自主研发新技术，不断推进以硫黄制酸低温位余热回收为重点的余热回收工作，打响了节能减排攻坚战。

2011年，随着化工、轻工、纺织、钢铁等化肥以外行业耗用硫酸量的增加，以及磷肥的恢复性增产，我国硫酸生产呈现大幅增长态势。在产能不断增长的同时，硫酸行业面临着越来越大的环保压力。新标准规定：对于已建成硫酸企业，自2011年10月1日起至2013年9月30日，二氧化硫污染物排放浓度要降到860毫克/立方米以下;2013年10月1日起现有企业二氧化硫排放浓度降到400毫克/立方米以下。而新建硫酸企业，从新标准实施之日起，二氧化硫排放浓度必须在400毫克/立方米以下。这意味着，2年过渡期后，达不到排放标准的企业将被淘汰。新一轮行业洗牌将不可避免，节能减排重任迫在眉睫。

在这样的背景下，硫酸行业将“十二五”开局之年的战略重点锁定在以技术进步推进节能减排上，大批硫酸企业随之开展技术改造和产业升级的攻坚战。

中国硫酸工业协会组织有关专家和国内外优秀企业，共同探索节能减排新技术、新方法。如：通过引进先进技术，提高大型硫黄制酸装置低温位余热回收率，并通过技术创新解决低温位余热回收系统国产化问题;积极推进高浓度二氧化硫转化技术;谋求各种方法将二氧化硫排放量降到400毫克/立方米以下;通过提高催化剂质量，确保装置高转化率，降低二氧化硫排放量;通过引进大专院校高新技术及设备，提高尾气处理效率。

硫酸行业以硫黄制酸低温位余热利用为题，首次开展了国内外技术的同台竞技。国外技术以高效、安全、高科技赢得了大型装置企业的关注，国内技术则以灵活多变、低成本受到了中小装置企业的青睐。其中，南化工程公司自主创新的硫黄制酸低温位余热回收技术在年产80万吨大型装置上得到应用。在进行推广的国内外新型催化剂技术中，既有代表国际顶尖水平的孟莫克、托普索等公司推出的大型装置催化剂转化技术，也有以山东奥宝化工集团有限公司、襄樊市精信催化剂有限责任公司为代表的国产催化剂新产品技术。

在高效处理硫酸尾气方面，北京化工大学推出了超重力机在年产20万吨硫酸装置上处理尾气的科研成果，浙江巨化股份有限公司年产20万吨硫酸装置尾气处理系统建成了试验装置，取得较好的减排效果。孟莫克以动力波处理大型装置的硫酸尾气处理技术，以及加拿大康世富公司以新型胺作为吸收液回收二氧化硫技术，提供了处理尾气二氧化硫的新途径。

在不断推广节能减排新技术、新设备的同时，硫酸行业还通过开展CDM项目建设，促进低温位余热回收技术发展。目前，已有6套硫酸装置在联合国成功注册CDM项目，一批大中型硫黄制酸和冶炼制酸企业进入余热回收项目的设计、建设期，有意向申请注册CDM项目。

通过实施新技术，硫酸生产余热得到了充分利用，大型硫黄制酸不断向低碳化迈进。研制耐腐蚀材料、进一步开发与完善低温位余热回收技术、建成矿制酸余热回收工程示范项目等，正逐步成为硫酸行业下一阶段节能减排的目标。

为加速推进全行业节能减排工作，硫酸行业对现有装置和新装置进行了技术改造和建设。硫酸协会组织了专家对装置工序技术改造方式、具体设计计算方法及工艺、设备、材料的应用等进行探索，并研讨硫酸生产的科学管理，推荐最佳操作和管理技术，实现节能减排、高产低耗。

此外，为不断提升国产催化剂质量，一些有实力的硫酸企业开始采用中科院等科研单位的先进技术，对钒催化剂载体硅藻土进行改性，进行高质量催化剂的研发。