随着国际油价持续稳定并走高、国内新增炼能不断竞争和成品油消费量的下降，中国的炼厂将会面临比前两年更加严峻的环境。近日，艾斯本(AspenTech)发布了《大宗化学品的制造成本竞争力：新兴市场生产商的五个基本原则》 白皮书，报告主要关注如何降低制造成本，以实现更高的产能利用率、市场份额增长和更高的利润率。流程君从这份白皮书中特摘录了一些观点，也欢迎大家下载原文报告，获取最新的调研信息。

几个要点

▲生产制造过程中的成本竞争力是化工行业领导者与落后企业的主要区别之一，甚至可能决定企业的生存。

▲领先的全球化学品生产商通过运用安全性、可靠性、生产计划、运营管理和过程改进等方面的行业最佳实践，将制造成本降低了5%至10%。

▲过程优化技术使企业能够采用降低成本的行业最佳实践，实现能源节省、收率提高和质量改进。

▲所有化学设施都有机会降低制造成本，包括较新、较为先进的工厂、老工厂。

在享受多年的两位数产能和需求增长之后，许多新兴的大宗化学品市场，比如中国和中东，正在经历成长的痛苦。需求不再以高于产能扩张的速度而增长，在某些情况下需求甚至出现了零增长和负增长。这是因为许多长期预期的投资项目刚刚完成，新的化工生产设施仍在调试，尚未投入使用。最终的影响是许多新兴大宗化学品市场的产能利用率正在下降，导致一些生产商延长停工期限。中国就是一个非常明显的例子，在中国，甲醇和精对苯二甲酸(PTA)等主要商品的利用率下降到了60%~65%。

过去10年来，在新兴市场上出现的资本投资热潮催生出了大量拥有最先进的过程技术和高效的工厂设备的世界级生产设施。这些设施具有充分利用竞争性成本结构的潜力，至少在纸面上是这样。从表面上看，提高这些较新设施的成本竞争力似乎是一个巨大的挑战。在一致的基础上并不一定能实现“设计好”的成本结构，即使是对于一家高效、先进的现代化化工厂。

有很多常见的运营问题，如果不能有效管理，可能会削弱成本结构。能否实现一致的成本结构，每天甚至每小时都在受到挑战。由于运营问题，设施的实际成本结构在一段时间后可能比其“设计潜力”更糟糕。工厂如何运行和维护在确定实际成本和潜在成本之间是否存在效益差距方面发挥了重要作用。

此外，即使是较新的工厂，其设计也有改进的机会。通常，可以通过微小的修改来改进设计，例如可以真正超越原始铭牌的标准改善潜在成本结构的热交换器翻新。

制造成本竞争力：五个基本原则

原则1：安全绝非偶然

领先的化学品生产商已经实施了众多最佳实践，以降低运行风险，减轻潜在危险情况的负面后果。这些最佳实践中有许多都已经纳入了全面的过程安全管理(PSM)计划。安全运行窗口管理是一个最佳实践，它为整个工厂确定并主动监测了全范围的安全运行参数，而不仅仅是针对选定的单个控制点。

原则2：没有做好计划，就难免会失败

对于大多数大宗化学品，原料的最佳选择和转化对实际成本结构的影响超过任何其他因素。确定特定设施的原料类型、原料质量和运行条件最佳组合的过程往往并不直接或者直观，而且需要通过计划以针对实际市场情景和制造能力实现尽可能低的运营成本。

集成式炼油厂/石化优化是与炼油厂相关的大宗化学品设施运营商的最佳实践，它扩展了原料优化，包括炼油厂原油选择和关键的炼油厂运行参数，影响共位烯烃和芳烃工厂的成本结构。这种最佳实践的更高级版本甚至可以扩展到相关的下游大宗化学品工厂，例如环氧乙烷、苯乙烯或聚乙烯。执行集成式炼油厂/石化优化的公司依靠先进的基于模型的优化工具，可以严格评估扩展工厂的复杂性和相互作用，使他们能够充分利用集成原料和制造灵活性的协同作用，实现成本结构和利润优势。

原则3：无法衡量的事情就无法控制

领先的化学品生产商都在将原始运行数据转换为可操作信息的基础上，提出了在大宗化学品工厂进行成本绩效管理的一些最佳实践。这些最佳实践之一，自动关键效益指标(KPI)计算，涉及基于实时运行数据创建关键效益指标(KPI)，以连续地衡量重要的成本结构驱动因素。例如，生产商可以在设施的不同部分建立用于能源消耗的多个KPI，并且24小时不间断对其进行监测。这些自动化KPI使操作人员能够快速检测能源的过度消耗，并进行适当的运行调整。

原则4：无法理解的事情就无法改进

不断寻找改善成本结构的方法在大宗化学品生产中至关重要，因为竞争的门槛在不断降低。

领先的大宗化学品生产商已经通过对过程的更深入了解提出了一些改进成本结构的最佳实践，所有这些都是通过在他们的设施中应用工程设计模型而获得的。建立模型库是这些最佳实践的基础，涉及开发工厂的关键设备和系统的过程模拟模型。开发和实验这些基本模型有助于深化对工厂中各种因果关系的过程理解，形成可以降低成本结构的过程改进的知识基础。模型增强故障排除是基于模型库的一种最佳实践，通过过程模拟模型来帮助诊断生产问题，确定需要对运行进行的调整，以消除这些问题，无论是长期还是短期问题。这使生产商能够解决可能影响实际成本结构并导致成本绩效差距的运行问题。

原则5：随时准备应对意外情况

可靠性差会以多种方式影响实际的成本结构绩效，包括降低工厂可用性、计划外启动和停工成本、生产放缓处罚和意外停机的维护费用。可靠性差往往发生在恶性循环中，由于重点解决紧迫的短期问题而忽略了对长期预防措施的关注，最终导致未来发生更大的可靠性问题。实现高可靠性需要一种系统的方法，包括对工厂内部和整个工厂的不可靠性的潜在原因进行定量分析，监测关键设备的性能和提前预测潜在故障的能力，以便实施预防措施。

领先的大宗化学品生产商已经提出了通过提高可靠性改善成本结构绩效的几个最佳实践。设备性能监测是应用最为广泛的最佳实践之一，对受到过程污染的设备进行监测，如换热器。生产商能够由此计划维护活动，最大程度地减少生产损失，甚至还能就运行调整做出通知，以补偿受污染的设备。

这五个基本原则可以被视为一个改善成本结构、在大宗化学品市场上实现制造成本竞争力目标的路线图。在这五个原则中，每个原则的核心都是采用成熟的行业最佳实践，每个原则都是通过先进的计划、工程设计、制造或资产管理解决方案等技术实现的。本文所述的大多数最佳实践可以用相对较少的投资来实现，而且可以被模块化部署或作为整体改进计划的一部分来部署。这些最佳实践和强大的技术也可以应用于所有类型的化学设施，包括旧工厂、新近调试的工厂和介于两者之间的工厂。

报告下载：http://file.jgvogel.cn/2017/04/10/58eb422222e9f.PDF