在“工业4.0”、“智能制造”、“中国制造2025”战略的推动和影响下，新的生产理念对工厂设备的维护和管理都提出了更高层次的要求。围绕目前企业普遍关心的设备智能化、设备可靠性管理、全寿命周期管理和预知性维护等主题，《流程工业》于2018年3月28日举办了“第三届流程工业设备维护与检测技术论坛”，旨在为行业提供一个良好的学习交流平台。

“随着经济的发展，我国主要石化产品的市场需求持续增加，但增速减缓。”在会上，业内专家表示，伴随着炼油技术的突飞猛进，展望未来，我国炼油产业面临转型升级，主要包括持续优化产业布局、推动地炼良性发展、进一步提高对高硫、高酸以及重质原油加工的适应性以及建设节能环保型炼油企业等。对炼油技术和装备的不断创新，才能实现我国炼油行业的可持续发展。

在设备维护方面，杜邦有着新的观念。杜邦全生命周期的设备管理始于新设备的质量保证，在新设备投入使用后的管理关注于“保养”，即在设备故障失效前采取行动，这样既减小了设备失效对生产的影响，又最大限度地缩小设备修理的工作范围。杜邦认为，通过综合性的设备管理工具来评估设备运行和维护的投入，可以使得设备的可靠性在运营成本和风险控制之间找到企业效益最大化的平衡点。

北京化工大学杨国安教授也做了精彩演讲，他结合处理过的设备维护现场具体问题，分享了解决往复压缩机组和管道振动问题分析经验和治理方法。杨教授指出，往复压缩机组及附属管道振动问题在石油、石化、冶金等流程工业非常普遍，虽然工厂设备管理部门针对现场情况采取了一些应对措施，但这些措施只局限在加固以及改进支撑方式等治标不治本的方法上，并未从根本上解决问题，甚至造成二次应力超标，带来更严重的后果。

想要解决这类复杂机组的振动问题，应该针对各机组的具体情况，利用专门技术，从源头开始全面分析，多方治理，才能彻底根除机组和管道振动的问题。在分析了一组往复压缩机组减振的实例后，杨教授表示，未来管道减振技术需要在气流脉动和气柱固有频率等理论的完善、流体在管道内的运动变化形势的模拟以及更加有效的减振方法的研究上做更多的努力。

 “中国制造2025”战略驱动着智能工厂的发展，也冲击整个制造行业。综合应用智能传感技术、网络技术、自动化技术和管理新业态新模式，与现有生产过程的工艺和设备运行技术高度集成的新型工厂，从而实现复杂环境下生产运营的高效、节能和可持续发展成为当今的热门话题。

在设备智能检测方面，艾默生行业解决方案业务拓展经理田争先生表示：“实时的数据、专家知识和移动应用是工业物联网的基础。”想要提高工厂效率，需要针对不同的设备，制定不同的健康管理策略。状态检修能让更多不可预测故障成为可控和可预测的故障，一个好的在线系统要能够对各类设备故障提供解决方案。工厂里很多的设备，例如风机、机泵和压缩机等，在出厂时已配置了自身的监测系统，以保证主机系统的正常运行，艾默生的解决方案则更多关注发电机、安全阀、汽轮机等重要设备的连续与间断性监测，以实现预维护、提供早期预警、延长设备使用寿命的目的。

杜邦可靠性管理曲线

实时监测设备状态，意味着可以及时发现隐患，以便判断何时需设备维护，避免过维护或欠维护，正确判断可能的故障原因，并第一时间告知操作人员对设备状态进行调整，及时排除隐患。设备的预维护将为企业带来巨大的价值，其维护成本可降低 50%，非计划停车事故减少55%，维修时间减少60%，平均故障时间间隔延长30% （MTBF），设备在线运营时间可提高30%。

田经理提到，无线振动变送器CSI 9420能持续监测重要设备的旋转工作性能，通过状态检修及时获取设备的健康状态，以便及时采取有效措施，提高重要设备的安全可靠性，保证安全生产，适用于机泵、压缩机、冷却塔和风机等重要设备。但是，常规振动监测只能在轴承故障晚期或完全损坏时被发现，PeakvueTM专利技术的应用解决了这个问题，它可以通过预诊断帮助操作人员在早期就发现设备的异常振动，并及时进行维护。