这一“大国重器”的“横空出世”，既标志着我国超大吨位石化装备工程设计、生产制造和吊装技术再次领跑世界，又为我国石化产业蓬勃发展增添了新的动能。

加氢反应器是石油炼制工业的关键设备，常用于石油工业中最难利用的重质部分——渣油加氢环节，使其转化为轻质油，从而生产出汽油、柴油等。作为中国石化镇海炼化提质升级项目中的核心设备，该反应器壳体重量达2400吨，高70米、直径4.85米，壁厚超过300毫米，是目前世界上最大的石化技术装备。

“加氢反应器的直径、壁厚数值越大，其处理渣油的能力就越强。”中石化洛阳工程有限公司首席专家陈崇刚表示，装备大型化是当前石化行业的发展趋势之一，其体积远超一般尺寸的加氢反应器，通常被称为“双超”加氢反应器，即“超大直径超大壁厚加氢反应器”的简称。

体积变大，其制造难度也呈几何倍率上升。由于“双超”加氢反应器体积巨大，其制作选用的钢材需要具备均匀、致密、性能高等特点，在铸造的流程安排、锻件制备等方面也都要求极为严格。此外，在“双超”设备的制造上，还需要先进的设计理念和完整的行业标准。为此，中国石化牵头成立项目组，组织包括中石化洛阳工程有限公司在内的6家单位联合开展项目攻关。

在攻关中，中石化洛阳工程有限公司多次开展国内外相关调查研究，攻克了超大直径超大壁厚锻件的均匀性、致密性等一系列难题，并创造性完成了相关设计和生产制造，形成了具有我国自主知识产权的超大直径超大壁厚锻件成套技术。

此外，承担项目总承包建设任务的中石化洛阳工程有限公司，在镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器的吊装中，还首次采用了液压提升组合方案，创造了超大型设备的吊装新工法，顺利完成吊装施工任务。

作为“超大直径超大壁厚加氢反应器国产化攻关项目”顺利完成后的重大成果，镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器投产后，可将渣油转化率由原先的45%左右提升至85%，进一步提升轻质油产能，有力支撑国家能源战略的实施。

此次世界最大石化技术设备的成功制造与安装，也直接推动了国内相关企业在炼钢、锻造、热处理、无损检测、吊装施工等方面的技术发展和竞争力提升，提高了我国重型装备制造企业经济效益。

据了解，在推行石化行业装备大型化的过程中，中石化洛阳工程有限公司仍在不断刷新行业世界纪录。目前，由该公司承担的浙江石化3000吨级锻焊结构加氢反应器已进入设计阶段，建成后将成为世界单台重量最大的同类设备。

目前，世界正面临着原油变重变劣的趋势，而人们对重质燃料油的需求量却逐步减少，对轻质油的需求量则大幅增加。因此炼油企业纷纷追求渣油的最大量转化。在目前环保要求日益严格的形势下，加氢工艺，尤其是渣油加氢工艺在炼油工业的地位和作用越来越重要，渣油加氢技术得以快速发展。

沸腾床渣油加氢技术具有原料适应性广、操作灵活等特点，是当前重油深加工的有效手段。沸腾床加氢处理，是指渣油进料与氢气混合后，从反应器底部进入，在反应器中的催化剂颗粒借助于内外循环而处于沸腾状态。相比传统的固定床加氢装置，沸腾床加氢具有对原料油的适应性广、反应器内温度均匀、运转周期长、催化剂在线加入和排出等工艺优点，是未来加氢工艺发展的重要方向。