9月5日，中国石化智能工厂推广项目初步设计在北京通过评审。该项目将通过2~3年的建设，完成智能工厂2.0版，打造齐鲁石化、天津石化、上海石化、金陵石化、海南炼化、青岛炼化等6家成熟的炼化行业智能工厂。而早在2012年9月，中国石化开始启动智能工厂（试点）总体规划设计。2013年，选择燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家企业作为试点项目建设单位。

根据“十二五”发展规划，中国石化全面启动了经营管理平台集中集成、ＩＴ共享服务中心、移动应用、智能石化试点等信息化示范工程建设。智能工厂试点建设项目是一项融合先进信息技术、控制技术、管理理念等多学科技术的系统工程，代表了中国石化信息化未来发展方向，将对中石化加快转型发展起到良好的引领示范作用。

该项目围绕生产管控、设备管理、安全环保、能源管理、供应链管理、辅助决策等６个方面开展智能化应用，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术，实现了企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化，从而提升工厂运营管理水平，推动企业生产方式和管控模式变革，提高安全环保、节能减排水平，促进了劳动效率和生产效益提升。

中石化智能工厂试点成效明显

中国石化智能工厂试点目前已取得明显成效。在近3年的时间里，燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家试点企业智能工厂建设，在原有信息系统建设基础上，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术，按照“数字化、可视化、模型化、集成化和自动化”的建设思路，对原有系统进行集成、完善、提升和深化应用，进一步提升工厂运营管理水平，推动了企业生产方式和管控模式变革，提高了安全环保、节能减排水平，促进了劳动效率和生产效益提升。

4家试点企业的先进控制投用率提高10%左右，生产数据自动数采率提升10%~20%，均在90%以上；外排污染源自动监控率达到100%；生产优化由局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化。企业生产组织模式也发生了重大变化，如九江石化员工总数减少12%，班组数量减少13%，外操室数量削减35%。

作为中国石化4家智能工厂试点企业之一，镇海炼化通过智能化手段提升每个分子的价值和利用效率。

镇海炼化信息化步伐一直走在前列。2012年，镇海炼化被国家评为两化融合示范企业，是中国石化4家智能工厂试点企业之一。2015年4月，成为国家第一批通过两化融合管理体系贯标评定企业；5月，中国石化向工信部推荐作为中国制造2025智能制造试点企业。

“可视化”是九江石化“智能工厂”建设的重要特征，也是未来信息技术的重要发展方向。

九江石化实现HSE系统全员、全过程安全管理，投用HSE观察卡3.85万个，建立了35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线监测点，环境信息通过“环保地图”实时展示，外排达标污水COD（化学需氧量）、氨氮等指标处于集团公司先进水平。在作业许可票证移动签发操作环节，通过移动应用、地理信息、身份识别和物联网技术，实现现场动火作业审批“定时、定点、定人、定票”，提升了安全管理水平。

燕山石化开创了“黑屏操作”新模式（无报警屏幕不亮，报警时屏幕高亮显示），最长黑屏时间可达4个小时， 53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，降低了劳动生产强度，提高了应急响应速度和处理能力。

燕山石化建成能源管理和优化系统，基于系统的建设，创新了能源管理模式，成立了企业能源管控中心，加强对能源的产、输、转、耗全过程跟踪、核算和分析的集中管理，实现流程可视化和在线可优化。2014年2月至2015年8月底，优化实操创效1000余万元。镇海炼化建立蒸汽管网智能监测系统，对锅炉、蒸汽管网、瓦斯管网等进行实时监测、动态优化，实现节能减排、降本增效，年增效益750万元。

茂名石化构建了总部、企业应急指挥中心和现场指挥部（应急指挥车）三级一体化应急平台，实现调度电话、应急电话、对讲机、单兵和应急指挥车的融合通信，实现现场随时随地与指挥中心的音视频双向互通，为“信息互通、数据同步、快速接警、综合研判、科学决策、联动指挥”提供了保障，提高了应急处置协同能力。

茂名石化建设了覆盖能源供应、生产、输送、转换、消耗全过程的全厂能量平衡优化模型，已成功实现热电分部三个热电站的8台锅炉、6台汽轮机等设备的动力系统燃料、设备负荷、动力生产的在线优化，并基于实时生产数据优化计算得出当前工况下的最优操作参数，该系统目前已投入试运行。

6家智能工厂2.0版本上线

此次的6家智能工厂2.版本项目，目标是各项主要关键指标将达到国家智能制造试点示范项目要求，力争实现34家国家智能制造或制造业与互联网融合发展试点示范企业，企业劳动生产率提高20%，万元产值综合能耗下降6%。

评审专家组认为，此次2.0版本智能工厂项目初步设计方案结合中石化总部和6家推广企业的实际需求，按照“平台+应用”的模式，实现信息技术与石化生产业务的深度融合，进一步细化了项目建设范围与内容，对总体架构、应用架构、数据架构等相关内容进行了设计。

在应用功能设计方面，该项目从业务场景、业务流程、功能定义、应用原型、业务规则、数据集成、应用与平台服务关系等7个方面，围绕炼化生产一体化优化、炼化生产集成管控、资产全生命周期管理3条业务主线开展了设计。在平台设计方面，项目采用自主知识产权的ProMACE工业云平台，设计了两级部署的模式，为炼化生产一体化优化、炼化生产集成管控、全生命周期资产管理3条业务主线的智能化应用提供开发、运行和维护的支撑。

中国石化齐鲁石油化工公司

中国石化集团公司直属的特大型石油化工联合企业。

优势：

一、技术攻关和新产品开发取得显著成绩。一是全年开发新产品20个，22项科研成果通过了省部级以上鉴定， 大庆全减压渣油催化剂工艺及催化剂技术、大型 合成氨装置耐硫变换催化剂的研制及应用荣获了国家科技进步奖。获得专利授权32项，获集团公司科技进步奖18项。开发的新产品中，通讯电缆绝缘料实现了国内电缆专用料的更新换代，第二代降烯烃催化剂在 燕山石化完成了工业应用。全年合成树脂专用料比例达到60%，纤维差别化率达到27.5%。二是承担的集团公司“十条龙”攻关3个项目全部“出龙”，8万吨 硫磺回收装置国产化、60万吨连续重整装置国产化和提高丙烯腈装置精制回收率工业试验均通过了集团公司鉴定。三是提升管理手段，开发投用了公司办公自动化管理系统。

二、技术改造取得明显进展。炼油改造新建连续重整、 加氢裂化装置建成投产；烯烃厂裂解装置完成了1#裂解炉改造，乙烯二期改扩建项目和高硫焦代油项目加快了前期工作；二催化改重油催化项目完成了初步设计；实施了 天然气制氢技术改造。相继完成了部分装置 技术改造项目。其中，联合装置DCS改造提高了炼油生产的自动化控制水平，丙烯腈装置改造使精制回收率提高了3.2个百分点，腈纶装置改造使年生产能力增加了9000吨，催化剂分子筛焙烧系统改造使产品产量和质量都有了显著提高。引黄供水工程正式并网供水，为公司 可持续发展提供了有力保障。股份公司改性树脂开发项目在 淄博高新技术开发区建成投产。

三、存续部分和集体企业自立生存能力得到增强。一是认真筹备公司高硫焦代油项目，已获集团公司批准，年底进入编制招标文件和初步设计阶段。二是编制了集体企业“十五”发展规划，新联聚乙烯催化剂项目、 齐华有机锡项目、二化铑催化剂项目和 醋酸丁酸纤维素项目、齐翔甲乙酮项目相继建成投产，培育了一批新的效益增长点。三是积极开展合资合作，与美国伊士曼公司合资异丁醛下游产品项目，年底完成了可研报告编制、合资合同及相关协议的谈判。

上海石化

是目前中国规模最大的炼油化工一体化、高度综合的现代化石油化工企业之一，是中国发展现代石油化工工业的重要基地。

优势：

上海石化现有炼油、化工、塑料、化纤等主要生产装置72套，以现代化、大型化、连续化为主要特征。目前，公司拥有年原油加工1400万吨，年产乙烯95万吨、成品油及化工品510万吨、合成树脂及塑料制品95万吨、合纤原料及合成纤维138万吨的生产能力；拥有独立的水、电、汽、气公用工程供应系统，独立的环保处理系统，以及海运、内河航运码头和铁路、公路运输等设施。

石油及天然气业务包括勘探、开发及生产原油及天然气；管输原油、天然气及产品；将原油提炼为石油制成品；以及营销原油、天然气和成品油。

金陵石化

中国石化股份有限公司金陵分公司、中国石化集团金陵石化有限公司合称金陵石化，公司组建于1982年，主要从事石油炼制及石化产品的加工生产和销售，主营业务炼油可追溯至上世纪五十年代，是国家“一五”重点项目。公司原油加工手段齐全，生产技术力量雄厚，是我国第三大原油加工基地和最大的清洁汽油、航煤生产企业，同时也是亚洲最大的洗涤剂原料生产基地。公司现有原油综合加工能力1800万吨/年，拥有炼油、芳烃、热电、烷基苯等先进生产装置60余套，主要装置均采用世界最先进、最成熟的工艺和控制技术，技术经济指标全面达到国内领先水平和国际先进水平，在华东及沿江地区石化产业布局中占有重要位置。

金陵石化公司是中国石化第二大原油加工基地、全国最大的清洁汽油和航空煤油生产企业，也是亚洲最大的洗涤剂原料生产基地。公司位于古城南京市区东北角的栖霞山麓，北临长江，南邻仙林大学城，地理位置优越。主要装置均采用世界最先进、最成熟的工艺和控制技术，技术经济指标全面达到国内领先水平和国际先进水平。2013年成为南京市第一家销售收入过千亿的制造企业。目前公司正向“建设世界领先炼化企业”的目标愿景迈进。

海南炼化

中国石化海南炼油化工有限公司(简称海南炼化)，国内一流的千万吨级新型智能炼化企业，其每年油品产量的1/4就可以满足海南全省的成品油市场需求，而这些成品油大多是通过中国石化旗下另一家企业——中国石化销售有限公司海南石油分公司(简称海南石油)销往岛内各地。

在按营业收入排名的2017年海南省百强企业名单上，海南炼化名列第三，海南石油排名第九，双双入围前10名。在海南炼化的中控室里，不少电脑屏幕都显示为黑屏。“这表示自动控制的智能隐屏系统正在运行。”该公司炼油部四单元工艺工程师张荣鼎说，海南炼化在17套炼油装置和5套芳烃装置实施了仪表自控提升技术，实现了装置全流程自动控制和“黑屏操作”。该技术实施后，海南炼化生产装置自控率和平稳率由50%提升到98%。

2013年底，海南炼化还建成投产了芳烃联合装置，这是中国石化具有完全自主知识产权的国产化第一套大型芳烃生产装置。该装置的投产，打破了北美和欧洲公司对芳烃成套技术长达40年的垄断。在实现企业自身高质量发展的同时，海南炼化公司积极贯彻国家“一带一路”倡议，与哈萨克斯坦开展芳烃装置技术交流，助力中国石化工程技术“走出去”，带动化工与流程制造业发展。

青岛炼化

公司一期1000万吨/年炼油项目是我国批准建设的第一个单系列千万吨级炼油项目，是中国石化调整国内炼化产业布局、打造环渤海湾炼化产业集群的重大战略项目。青岛炼化公司位于青岛经济技术开发区重化工园区，位置优越，配套完备，交通便捷。工艺路线采用“焦化+CFB锅炉+催化”方案，设计加工进口原油1000万吨/年，拥有16套工艺生产装置和相应的公用工程、辅助设施，占地220公顷，总投资125亿元。年产汽、煤、柴成品油708万吨，液化气、聚丙烯、苯、混苯等化工产品203万吨。青岛大炼油项目按照“大型化、系列化、集约化、信息化”理念进行规划建设，具有规模经济、技术先进、环保领先、管理科学和效益显著等鲜明特征。

天津石化

天津石化将探索建立具有天津石化特色的精简高效的管理模式；以效益为中心，通过精细管理、真抓实干、技术进步，不断提升竞争能力和盈利水平；积极做好“十二五”新建及改造项目的规划和实施，调整优化装置结构、产品结构，实现可持续有效发展；不断加强队伍建设，企业文化建设，工作、生活、学习、文化“四个环境”建设，努力把天津石化建设成为“国内领先、世界一流的现代化石油化工企业”，实现“企业受尊重，员工受尊敬”。

智能炼化，未来可期。