“贵族”材料聚砜长期依赖进口的局面将有望得到改变。在9月7日闭幕的第18届中国国际复合材料工业技术展上，华东理工大学华昌聚合物有限公司董事长刘坐镇宣布：我国首条年产能250吨的聚砜生产线经过近半年的调试，目前运行正常，产品经SGS公司检测符合美国食品药品监督局(FDA)标准，可应用于医疗器械和食品行业。该公司展出的第二代聚砜粒子及其制品，也引起了参观者的强烈关注。

作为功能性材料，聚砜是国家“十一五”、“十二五”规划中重点发展的新材料之一。据刘坐镇介绍，早在上世纪80年代华东理工大学就开发了聚砜小试成果，但因为合成聚砜的反应过程极其复杂，材料黏度高，传质传热十分困难，生产工艺步骤多，放大难度很大，而迟迟未能产业化。国内许多企业虽积极投入力量开发，但大多为一代产品，且停留在高污染、高能耗的中试生产规模，年产量在50吨左右。从2007年开始，华昌公司组织科研力量瞄准聚砜产业化实施产学研攻关，在中试成功基础上，于今年初建成产能 250吨的二代聚砜产品生产线，并于4月投产。

在此后近半年的调试中，工程技术人员对生产装置开展排查，及时改进聚合釜、离心分离机、洗涤水套用、回收塔等设备，相继解决了十多项技术难题，使成盐、聚合反应时间从20多小时缩短至12小时，并以连续蒸馏法实现了对溶剂的回收，大大提高了生产效率，产品质量稳步提高。与国内聚砜一代产品相比，该生产线具有低污染、质量稳定、效率高等特点，废水排放量不及以前的1/10。

刘坐镇表示，目前华昌聚砜产品的价格大大低于进口产品。考虑到国内客户的实际需求，他们目前正在开发聚砜共混粒料，推出系列化产品，为不同客商量身定制所需产品。同时，华昌已立项在上海化工区建设年产2000吨级的聚砜第三代生产线，以满足国内市场对这一高性能材料的需求。