“报告成主任，压缩机2000转/分，各项运转参数平稳正常，是否再提速？”

“再提300转/分，等运行磨合1小时后根据结果再做决定！”

“报告成主任，机组在2300转/分运行一小时后，各项参数指标仍然平稳正常，是否考虑并气？”

“试车测验合格，运行参数达标，马上通知主副操开始并气！”

主副操通过对讲机密切配合，加强副操的精准操作，蒸汽过热炉里通红的火苗逐步被蓝色烈焰所取代。这是在6月10日下午15∶30，兰州石化橡胶厂苯乙烯装置脱氢尾气压缩机洋设备被国产压缩机替换后开车时刻那激动人心的一幕。至此，该装置脱氢尾气压缩机终于实现国产化，并一次安装、一次调试和一次开车成功。

苯乙烯装置脱氢尾气压缩机是公司级关键机组，2000年应用美国AC公司压缩机。进口设备采购价格昂贵，成本高，而且维修需要美国方面派工程技术人员和公司以外专业维修单位承担并前来负责指导，维修费用居高不下。同时，该设备原设计运行年限为10年，现在已服役13年，属超期服役，设备性能、材质性能明显减退，造成了机组磨损严重，密闭性能直线下降，进而使机组漏油现象频发，机体出现间隙，尤其是出现转子与壳体间隙冲蚀变大的情况，工作效率逐步下降。进入2012年后，设备运行更是每况愈下，工艺操作弹性变小，无法满足装置高负荷生产，这给正常的安全生产带来了重大隐患，也使得这套国内最早的苯乙烯装置脱氢压缩尾气回收装置运行举步维艰。

为了确保装置安全稳定正常运行，为合成橡胶、合成树脂的生产提供稳定优质的苯乙烯单体原料，有效保障脱氢反应在负压下稳定进行及脱氢尾气副产物作为再生能源得到充分回收利用，进而有效控制装置能耗，大幅度改善环境污染，公司决定对其实施国产化改造。2012年底，兰州石化采购部多方进行技术、费用比较，确定由国内螺杆机制造老牌厂家上海大隆机器厂负责该设备国产化改造。橡胶厂、苯乙烯车间、采购部、上海厂家及各级领导多次会商，从最初技术协议的签订，到最后去厂家监造、试车，严格做到层层质量把关，在制造技术上精益求精、专人负责，为兰州石化采用高质量、高精准压缩机把住了第一道关口，也为兰州石化苯乙烯装置脱氢尾气压缩机新机组一次开车成功奠定了良好的基础。

国产设备运抵现场后，维达三分公司负责设备安装，电仪事业部负责仪表部分安装调试，橡胶厂和公司相关部门积极进行工艺、设备的对接确认以及各项参数指标的分析核实。橡胶厂苯乙烯车间还认真对岗位员工进行新机组投用后的技术培训，使岗位员工在最短时间内掌握了新压缩机的性能、原理及操作技术规程。在各方共同努力下，技术人员克服了国产设备与原美国进口设备标准不一、公制英制转换、连接接管位置差异等诸多困难，在端午节前夕，实现了一次开车投产成功。

洋设备下岗，国产机正式服役后，将有效缓解上述症状，降低系统消耗，为企业节约大量资金，同时也为装置安稳长满优运行奠定坚实基础。