近两年，我国合成橡胶项目投产一个亏损一个。未来两年，中国还将有百万吨合成橡胶新增产能要投产。9月16日，在北京召开的2014年国际橡胶会议上，业界呼吁，企业必须理性看待合成橡胶项目，尽快停止盲目投资。

据中国工程院院士曹湘洪介绍，近几年我国合成橡胶行业出现了以发展新材料为名，不顾资源和技术条件，盲目上马项目的倾向。2008年之后，国内产能出现井喷式增长。目前，我国ESBR(乳聚丁苯橡胶)、BR(顺丁橡胶)、SBCs(丁苯热塑性弹性体)、NBR(丁腈橡胶)的产能都已居世界首位，分别占世界总产能的28%、35%、38%和26%。2013年，我国合成胶总产能已经达到499万吨，SBR(丁苯橡胶)、BR的自给率都超过了80%，SBCs的自给率更是高达96%。

随着一大批新装置的相继投产，国内合成橡胶产能已经明显高于实际需求，其中BR、SBR的装置利用率已经分别下跌至53%、68%，IR(异戊橡胶)更是降至15%。

更为严峻的是，近几年新建的合成橡胶装置，除了异戊橡胶采用新技术外，其余胶种的装置基本上仍采用上世纪八九十年代的传统技术。其中，全部ESBR和SSBR(溶聚丁苯橡胶)产能均采用传统技术，BR和SBCs也有超过90%的产能采用传统技术。传统技术相对落后，能耗、物耗等经济技术指标偏高，在市场上明显缺乏竞争力。

同时，国内原创性、前瞻性技术研究明显滞后。依托可控自由基聚合、可控阳离子聚合等基础研究成果，开发新聚合工艺以及新结构和新性能的合成橡胶新产品，在我国才刚刚起步。用于生产绿色轮胎的合成橡胶新牌号、符合环保法规要求的新型助剂和填充油等的研究虽有进展，但与国外先进水平相比差距还很明显。以生物质为原料的合成橡胶技术研发，在我国还很少涉及。

正因如此，当前，我国一些胶种高端牌号依旧依赖进口。2013年，HIIR(卤化丁基橡胶)国产产品市场占有率仅为5.6%;国产EPDM(三元乙丙橡胶)市场占有率仅为8.1%;NBR高端牌号也主要依靠进口。

随着近几年国际上天然橡胶种植面积和单位产量的增加，全球天然橡胶产量已由2006年的983万吨增加到了2013年的1204万吨，这使快速扩能的国内合成橡胶行业产能过剩更加明显。近两年，天然橡胶价格在冲顶4万元/吨后迅速下滑并持续低位，带动合成橡胶价格也大幅下降。中国合成橡胶工业协会副理事长齐润通表示，加上主要原料丁二烯价格长期高位，我国合成橡胶企业出现了前所未有的经营困难。

未来两年中国还将有103.5万吨的合成橡胶新增产能要投产。同时，国内外天然橡胶产能不断增加，杜仲胶产能也可能快速增长，再加上国内轮胎企业纷纷走出去，在东南亚种胶、建厂，国内合成橡胶市场前景堪忧。曹湘洪表示，企业必须认真研究市场走势，停止盲目投资与建设。

突破技术瓶颈的四个方向

孟晶

针对国内合成橡胶生产技术落后于人的现状，业内专家提出了有针对性的措施。中国化工报记者梳理这些建议和观点，总结出合成橡胶行业破解技术瓶颈的四个方向。

一是加强基础研究。探索轮胎性能—轮胎结构设计—轮胎材料配方设计与制造工艺—橡胶材料性能—橡胶分子结构—橡胶聚合工艺之间的复杂相关性，指导合成橡胶品种、牌号以及相应合成工艺的开发，实现合成橡胶的技术突破。

二是改善质量、节能环保。目前我国合成橡胶装置在产品质量、节能环保和原材料消耗上，和国际先进水平相比还存在一定的差距，要针对不同胶种生产工艺中存在的具体问题，进行新技术的研究和开发，有针对性地提出解决方案。比如，可以降低合成橡胶单体及溶剂消耗的过程强化技术，包括溶液聚合的凝聚过程强化技术和乳液聚合的脱除单体过程强化技术;可以降低溶液聚合能耗的直接脱除挥发物工艺与专用设备;可以提高聚合温度的合成橡胶聚合反应技术，包括高温聚合生产丁基橡胶新工艺，可以实现绝热聚合反应的合成橡胶催化体系及工艺技术;可以强化传质传热的新结构聚合反应器等。

三是围绕产品绿色化、过程清洁化，开发合成橡胶新技术。绿色轮胎要求提供更多合成橡胶新产品，要着力开发支撑绿色轮胎的合成橡胶新产品的工艺技术，尤其是要优化催化剂配方及生产工艺，大力降低催化剂成本。积极采用新技术改造传统技术，通过技术升级实现产品升级。过程清洁化是合成橡胶企业生存的基础，要着力开发生产过程清洁化的技术，尤其要重视开发高效处理合成橡胶生产过程中所产VOC的催化剂和工艺技术，合成橡胶凝聚或絮凝过程废水高效处理或回收技术。助剂绿色化方面，要开发新型高效低毒助剂，尤其要重视开发可生物处理及降解的助剂。

四是加强过程科学与工程技术开发。推进合成橡胶研究所、工程设计单位、高等院校间的合作，成立专业化的合成橡胶过程科学和工程技术研究团队。充分利用信息工程、化学工程、材料工程、聚合物工程等学科的新成果，分工协作开展目标导向的过程科学与工程技术研究。