30年前，环烷基稠油因难采、难输、难炼而被称为“愁油”，我国稠油深加工技术几乎一片空白。30年后，由其生产的润滑油、变压器油、橡胶油、沥青等产品却大放异彩，誉满全球，“愁油”变成了“酬油”。完成吃“粗粮”产精品这一创举的中国石油克拉玛依石化分公司等单位，由此获得2011年度国家科学技术进步一等奖，而这也是2011年度国内炼油化工行业唯一一项一等奖。

据该项目第一完成人、克拉玛依石化分公司总经理张有林介绍，上世纪80年代初期，我国航空航天、交通运输、制造及电力等行业对高端特种油品需求迅速增加，但国内高端特种油生产技术却一片空白。火箭煤油无法自给，变压器油、冷冻机油、高档润滑油等特种油大量靠进口，国内市场基本被国外大公司垄断，严重影响着我国的国防和经济建设。

但环烷基稠油能改变这种局面吗?张有林告诉记者，环烷基稠油是一种稀缺资源，储量只占世界已探明石油储量的2.2%。这种原油具有凝点低、黏度大等优点，特别适合生产高级、特殊用途的工艺用油、润滑油和沥青等产品。但因其高黏、高钙、高酸等劣势，因而难采、难输、难炼，被业内人士称为“愁油”。

时间回放到1984年，那一年新疆油田实验开发储量为5.9亿吨的环烷基稠油。那时，国内稠油加工工艺几乎仍是空白。如何才能利用好这种稀缺资源，做到吃“粗粮”产精品，实现劣质资源优质加工高效利用?在这个命题的解答上，克石化公司一走就是近30年。经过持续自主研发、长期联合攻关和不断工业化应用改进，克石化公司等终于攻克了稠油深加工这一国际性难题，研究成果覆盖了环烷基稠油开发、储运、炼制、产品研制和市场开发全过程，实现了稠油加工技术的突破性进展，加工技术国内领先。

在开采方面，该公司首创了环烷基稠油低凝品质表征方法，有效实现了从原油中分采环烷基稠油。目前，克拉玛依油田共建设了1955套原油分采和6套原油分输设施，累计分输品质纯正的环烷基原油3000余万吨。仅2010年，就从1089万吨原油中获得环烷基稠油413万吨。

紧接着的稠油炼制却没有想象的那样一帆风顺。1988年11月，第一批环烷基稠油进炼塔试验。两个多星期之后，炼塔内部的构件全部被腐蚀、管线闸门连接处到处刺漏，罪魁祸首是稠油中高含量的环烷酸。虽然通过在装置内部加防腐层延长设备开工周期的办法，环烷基稠油实现了工业化炼制。但腐蚀的根本性问题不解决，生产规模就难上去。

在持续不断的探索中，研究人员发现了一个有趣的现象：如果把环烷基稠油中令人发愁的环烷基团去除以后，油品的低温性、抗老化性就会降低，不去除反而更好一些。相关科技规范规定，炼制沥青密度要大于等于1.0克/立方厘米，否则为不合格产品。可用环烷基稠油炼出的沥青密度仅在 0.98～0.99，但其延展性、抗温性却比密度在1.0克/立方厘米以上的沥青好得多。而这两个性能又恰恰是修筑高速公路、机场跑道所用高等级沥青最看重的。研究人员经过反复摸索，最终得出结论，环烷基团其实是个好东西。只是环烷基稠油不适合生产汽轮机油、内燃机油等油品，但生产润滑油、变压器油、橡胶油、沥青等产品却有着无与伦比的优势。

摸清了稠油的秉性后，根据传统经验，可以通过加氢工艺来发挥环烷基的优势。为此，克石化公司在国际上首创了环烷基馏分加氢脱金属—加氢处理 —临氢降凝—补充精制的高压串联全氢型工艺技术。采用该技术，该公司成功开发了23个牌号的橡胶油，国内市场占有率超过40%，新型环保轮胎橡胶油更是取得了进入国际市场的通行证，成功突破了贸易保护技术壁垒。国内三大合成橡胶生产厂全部使用该公司生产的高档橡胶油产品。克石化还开发了环烷基馏分临氢降凝催化剂及组合工艺技术，由该技术研发的全封闭冷冻机油得到普遍应用，国内市场占有率从0到70%仅用了5年。新日本石油、日本能源、松下、美国爱默生等众多知名企业均选用这一产品。

此外，克石化还成功研制出13个牌号的道路沥青和水工沥青，实现环烷基渣油的高值化规模利用，其产能占中石油集团石油沥青总产能的25%，目前已铺筑了80余条高速公路。

截至目前，该项目已形成授权专利30件(其中发明专利28件)，国家行业标准19项，专著3部，高端产品75种，形成了具有自主知识产权的成套技术，并建成了稠油深加工基地和环烷基产品生产基地，加工技术水平达到国际先进。主要产品如白色橡胶油和冷冻机油市场占有率世界第一，变压器油位居世界第二，橡胶油等多个产品获得全国用户满意产品称号。

目前，克石化公司为“十二五”又制定了新的目标，要具备1000万吨的年炼制能力，年加工稠油600万～700万吨，誓要将吃“粗粮”产精品的活儿干到底。